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于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。
清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。
清洗后用压缩空气吹干净。
保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。
工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。
所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。
加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那种原则。
般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
加工阶段的划分该后托架的加工质量要求较高，可将整个加工过程划分为粗加工半精加工精加工和光整加工四个阶段。
粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前削用量，以提高生产率粗加工时，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。
般粗加工的公差等级为粗糙度为半精加工阶段半精加工阶段是完成些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。
半精加工的公差等级为表面粗糙度为精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求，另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切削用量，工序变形小，有利于提高加工精度，精加工的加工精度般为，表面粗糙度为。
光整加工阶段对些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。
般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级般为，表面粗糙度为此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。
由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
加工工艺路线的方案比较在保证零件尺寸公差形状公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。
但同时考虑到经济效果降低生产成本拟订两个加工工艺路线方案。
见下表表加工工艺路线方案比较表工序号方案方案二工序内容定位基准工序内容定位基准粗精铣底平面侧面和外圆粗铣底平面表面和外圆面粗镗孔底面和侧面粗镗孔表面和外圆面半精镗孔底面和侧面粗铣油槽底面和侧面精镗孔底面和侧面钻孔两孔和侧面粗铣油槽底面和侧面攻螺纹底面和孔钻孔底面和侧面钻孔底面和侧面扩孔底面和侧面扩孔底面和侧面精铰锥孔底面和侧面精铰锥孔底面和侧面锪钻孔底面和侧面锪钻孔底面和侧面去毛刺去毛刺钻孔底面和孔锪平面攻螺纹底面和孔半精镗孔底面和侧面锪平面精镗孔底面和侧面检验精铣底平面两孔和侧面检验加工工艺路线方案的论证方案Ⅱ在工序中安排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。
方案Ⅱ在工序中，由式有精镗孔切削深度，半精镗后孔径进给量根据参考文献机械加工工艺手册表，刀杆伸出长度取，切削深度为。
因此确定进给量切削速度参照参考文献机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，由式有，取实际切削速度，由式有工作台每分钟进给量，由式有被切削层长度刀具切入长度，由式有刀具切出长度取行程次数机动时间，由式有本工序所用的机动时间钻顶面四孔钻顶面四孔其中包括钻孔，和扩孔，铰孔，以及锪孔，机床刀具硬质合金锥柄麻花钻头。
型号和带导柱直柄平底锪钻公制莫式号锥直柄铰刀刀具材料钻孔，以及的锥孔钻孔时先采取的是钻到在扩到，所以，另外的两个锥孔也先钻到。
切削深度进给量根据参考文献机械加工工艺手册表，取切削速度参照参考文献机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，由式有，取实际切削速度，由式有被切削层长度刀具切入长度式刀具切出长度取走刀次数为机动时间式扩孔钻孔时先采取的是钻到再扩到，所以，切削深度进给量根据参考文献机械加工工艺手册表，取切削速度参照参考文献机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，由式有，取实际切削速度，由式有被切削层长度刀具切入长度，由式有刀具切出长度取走刀次数为机动时间，由式有锪孔切削深度，根据参考文献机械加工工艺手册表查得进给量，切削速度取机床主轴转速，由式有，取实际切削速度，由式有被切削层长度刀具切入长度，由式有刀具切出长度取走刀次数为机动时间，由式有锪孔切削深度，根据参考文献机械加工工艺手册表查得进给量，切削速度取机床主轴转速，由式有，取实际切削速度，由式有被切削层长度刀具切入长度，由式有刀具切出长度取走刀次数为机动时间，由式有铰孔切削深度，进给量根据参考文献机械加工工艺手册表，取切削速度参照参考文献机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，由式有，取实际切削速度，由式有被切削层长度刀具切入长度，由式有刀具切出长度取走刀次数为机动时间，由式有钻侧面两孔钻侧面两孔其中包括钻的孔和的螺纹孔钻切削深度根据参考文献机械加工工艺手册表查得进给量，切削速度，机床主轴转速，由式有，取实际切削速度，由式有被切削层长度刀具切入长度，由式有刀具切出长度取加工基本时间，由式有钻螺孔切削深度进给量根据参考文献机械加工工艺手册表，，取切削速度参照参考文献机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，由式有，取实际切削速度，由式有被切削层长度刀具切入长度，由式有刀具切出长度走刀次数为机动时间，由式有攻螺纹孔机床组合攻丝机刀具高速钢机动丝锥进给量由于其螺距，因此进给量切削速度参照参考文献机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，由式有，取丝锥回转转速取实际切削速度，由式有被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为机动时间，由式有钻顶面四孔的机动时间这些工序的加工机动时间的总和是刀具切出长度取走刀次数为机动时间式专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。
在加工机床后托架零件时，需要设计专用夹具。
钻孔的夹具设计如图为后托架零件图样。
零件本工序的加工要求分析钻孔，无复杂精度要求本工序使用机床为深孔钻床，刀具为普通标准刀具。
确定夹具类型本工序所加工孔为，孔径不大，孔深较长，工件质量较小，轮廓尺寸及生产量不是很大，因此采用固定式钻模。
拟定定位方案和选择定位元件定位方案。
根据工件结构特点，其定位方案如下。
以孔和孔定位选择定位元件选择长圆柱心轴，可以限制个自由度。
选择菱形销，可以限制个方向的的自由度。
组合限制个自由度。
确定夹紧方案参考夹具资料，采用螺栓和压板进行夹紧工作确定导引元件钻套的类型及结构尺寸对于孔，应使用快换钻套且属于特殊钻套。
主要尺寸由机床夹具零部件国家标准选取。
钻孔时钻套内径外径，衬套内径外径。
钻套端面到加工面得距离取。
计算切削用量及加工工时由参考文献表取取则由参考文献表取按机床参数和文献表选取实际切削速度切削深度切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量切削力及夹紧力的计算安全系数基本安全系数加工状态系数刀具钝化系数切削特点系数考虑夹紧动力稳定性系数考虑手动加紧手柄位置系数支撑面接触情况的系数夹紧机构为螺旋夹紧机构，夹紧力为，已大于切削力，所以本夹具可安全工作。
定位误差的分析平行度的定位误差计算由于基准重合，故基准位移误差是定位孔与定位长心轴的最大间隙，故参考文献田绿竹，王新，机械制图，冶金工业出版社，。
王光斗，王春福，机床夹具设计手册，上海科学技术出版社，。
冯之敬，潘尚峰，机械制造工程原理，清华大学出版社，。
佟
毕业论文：CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计
