1、该文档不包含其他附件(如表格、图纸)，本站只保证下载后内容跟在线阅读一样，不确保内容完整性，请务必认真阅读。
2、有的文档阅读时显示本站（www.woc88.com）水印的，下载后是没有本站水印的（仅在线阅读显示），请放心下载。
3、除PDF格式下载后需转换成word才能编辑，其他下载后均可以随意编辑、修改、打印。
4、有的标题标有”最新”、多篇，实质内容并不相符，下载内容以在线阅读为准，请认真阅读全文再下载。
5、该文档为会员上传，下载所得收益全部归上传者所有，若您对文档版权有异议，可联系客服认领，既往收入全部归您。
不重合时，应该进行换算。
基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合原则。
基准统原则应尽可能选用精基准定位加工各表面，以保证各表面之间的位臵精度。
采用统基准的好处在于可以在次安装中加工几个表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工表面之间的相互位臵精度有关工序所采用的夹具结构比较统，简化夹具的设计与制造，缩短生产准备时间，便于采用高效率的专用设备，大幅度的提高生产率。
自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面为精基准。
互为基准反复加工原则有些相互位臵精度要求较高的表面，可以采用互为基准反复加工的原则来保证定位可靠性原则精基准应凭整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。
如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件专门加工出定位基面，这种精基准成为辅助基准，辅助基准在零件的的工作中不起任何作用它仅仅是为加工的需要而设计的。
加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。
工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。
该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位臵精度要求。
加工原则遵循先基准后其他原则，首先加工基准拨叉下端面遵循先粗后精原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。
遵循先主后次原则遵循先面后孔原则考虑保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准统和基准重合原则，以粗加工底面为定位粗基准。
四制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几乎形状，尺寸精度及位臵精度等技术要求能得到合理保证，再生产纲领已确实，为大批量生产的条件下，可以考虑使用万能机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。
工艺路线方案工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面，孔的上下端面。
工序Ⅱ精铣孔的上下端面。
工序Ⅲ粗镗，半精镗，精镗至图样尺寸。
工序Ⅳ钻，扩铰两端孔至图样尺寸。
工序Ⅴ钻的螺纹孔，钻的锥孔钻到半攻的螺纹。
工序Ⅵ铣断保证图样尺寸。
工序Ⅶ去剌，检查。
工艺路线方案二工序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的上表面，保证其粗糙度为，其上下表面尺寸为工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为，垂直度误差不超过工序五以的下表面为精基准，粗半精镗的孔，保证其内表面粗糙度为工序六以的下表面为精基准，粗精铣的上表面，保证其与孔的垂直度误差不超过，其上下表面尺寸为工序七铣断工序八以的孔为精基准，钻的锥孔的半，装配时钻铰工序九以的孔为精基准，钻的孔，攻的螺纹工序十以的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为工序十检查工艺路线方案三工序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的上表面，保证其粗糙度为，的上下表面尺寸为，的上下表面尺寸为工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为，垂直度误差不超过工序五以的下表面为精基准，粗半精镗的孔，保证其内表面粗糙度为工序六以的孔为精基准，钻的锥孔的半，装配时钻铰工序七以的孔为精基准，钻的孔，攻的螺纹工序八铣断工序九以的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为工序十检查工艺方案的分析与比较。
上述工艺方案的特点在于方案是光加工与的孔有垂直度要求面再加工孔，而方案二恰恰相反，先是加工完的孔，在以孔的中心轴线来定位加工与之有垂直度要求的三个孔面，方案装夹次数少，但在加工的时候最多只能保证个面定位面与之与之有垂直度要求，其他两个面很难保证，因此，此方案有很大弊端。
方案二在加工三个面时都是用孔的中心轴线来定位，这样很容易就可以保证其余三个面的为制度要求。
所以综上最终方案为工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。
工序Ⅱ钻，扩铰两端孔至图样尺寸。
工序Ⅲ粗铣中间孔上端面。
工艺方案的分析与比较。
上述工艺方案的特点在于方案是光以拔叉底面为精基准，加工两小孔，然后再加工孔，而方案二则与此相反光以外圆为基准加工孔，在通过定位加工两小孔，两相比较可以看出，先加工小孔，再加工孔，这时的位臵精度较易保证，并且定位及装夹都比较方便，而且两方案中的工序嗾使相等的，只需将方案与方案二中的些工序相接合，取长补短，做出更好的工艺路线，具体工艺过程如下工序退火工序二粗精铣铣孔的两头的端面。
工序Ⅱ钻，扩铰两端孔至图样尺寸。
工序Ⅲ粗铣中间孔上端面。
工艺方案的分析与比较。
上述工艺方案的特点在于方案是光以拔叉底面为精基准，加工两小孔，然后再加工孔，而方案二则与此相反光以外圆为基准加工孔，在通过定位加工两小孔，两相比较可以看出，先加工小孔，再加工孔，这时的位臵精度较易保证，并且定位及装夹都比较方便，而且两方案中的工序嗾使相等的，只需将方案与方案二中的些工序相接合，取长补短，做出更好的工艺路线，具体工艺过程如下工序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为，可采用卧式铣床专用夹具。
工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的上表面，保证其粗糙度为，的上下表面尺寸为，的上下表面尺寸为，采用卧式铣床专用夹具。
工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为，垂直度误差不超过，可采用多刀具组合机床。
工序五以的下表面为精基准，粗半精镗的孔，保证其内表面粗糙度为，采用卧式镗床专用夹具。
工序六以的孔为精基准，钻的锥孔的半，装配时钻铰，采用立式钻床加专用夹具。
工序七以的孔为精基准，钻的孔，攻的螺纹，采用立式钻床专用夹具。
工序八铣断，去毛刺，采用卧式铣床加专用夹具。
工序九以的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为，采用卧式铣床加专用夹具。
工序十检查，入库。
五机械加工余量，工序尺寸及毛坯的确定拨叉零件材料為，硬度為，重量為，生產类型为重中批生产，采用在金属模机器造型，查机械制造工艺简明手册以下简称简明手册表知毛坯的加工余量的等级为，尺寸公差为查表单侧加工时，其加工余量为，双侧加工时，每册加工余量为根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下孔的加工余量的确定查机械制造工艺设计简明手册表得，各加工余量分别为精绞粗绞扩孔钻孔，总余量为由于该处孔径较小，未先预铸孔，故用的钻头钻出的孔。
孔的加工余量的确定查机械制造工艺设计简明手册表得，各加工余量分别为粗镗半精镗总余量为该处先已预铸出的孔。
的两个上端面的加工余量的确定查机械制造工艺设计简明手册表得，各加工余量分别为精铣粗铣，总余量为。
拨叉底面的加工余量的确定查机械制造工艺设计简明手册表得，其粗铣的加工余量为。
为了更直观些，做表如下加工孔加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸孔铸件粗镗半精镗孔钻扩粗铰精铰加工平面加工内容加工余量基本尺寸铸件粗铣孔下端面粗铣孔下端面粗铣孔上端面精铣孔下端面精铣孔上端面精铣孔上端面工件如图所示三夹具设计机床夹具的功用稳定保证工件的加工精度用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位臵精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，是批工件的加工精度趋于致。
减少辅助工时，提高生产率使用夹具装夹工件无需划线找证，可显著地减少辅助工时，方便快捷可提高工件刚性，使用较大的切削用量可实现多件多工位同时装夹，可采用高效夹紧机构，提高劳动生产率。
扩大机床使用范围，实现机多能根据加工机床的成形运动，附以不通类型的夹具，可扩大机床的工艺范围，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
二问题的提出本夹具主要用来钻两个小孔，这两个小孔对上端面有个的位臵度要求。
三夹具设计定位基准的选择由零件图可知，两小孔相对于两个孔上端面有位臵度要求，其设计基准就是孔上端面，为了使定位误差为零，应选择以孔为定位基准，采用面两孔进行定位，即用个平面，限制个自由度和个短圆柱销，个销边销共限制了个自由度，达到完全定位。
定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定。
夹具的主要定位元件为个平面以短圆柱销个销边销，短圆柱销和销边销的尺寸与公差现规定与本零件孔的尺寸与公差相同即所谓定位误差，是指由于定位造成的加工面相对于工序基准的位臵误差，因为对于批工件而言，刀具经调整后位臵是不动的，即被加工表面的位臵相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
造成定位误差的原因由于定位基准与工序基准不定引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准对定位基准在加工方向上的最大变动量，用表示。
由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称为基准定位误差，即定位误差的相对位臵在加工尺寸方向上的最大变动量。
夹紧装臵的设计要求夹紧装臵是夹具的重要组成部分，合理设计夹紧装臵有利于保证工件的加工质量。
提高生产率和减轻工人的劳动强度，因此对夹紧装臵提出以下要求工件在夹紧过程中，不能破坏工件在定位时所获得的正确位臵夹紧力的方向应可靠适当。
也就是即要保证工件在加工过程中不产生移动或震动，同时又必须使工件不产生不适当的变形和表面损伤夹紧动作要准确迅速，以便提高生产效率操作简便，省力，安全，以改善工人的劳动条件，减轻劳动强度结构简单，易于制造夹紧力的方向夹紧力的作用方向应不破坏工件的准确性和可靠性，般要求夹紧力的方向应指向主要定位基面，把工件压向定位元件的主要定位表面上。
夹紧力方向应使工件变形尽可能变小，使工件的夹紧部分属于套筒零件，显然轴向夹紧要比要比径向夹紧使工件变形要小。
夹紧力方向应使所需夹紧力可能小，在保证夹紧可靠的前提下，减小夹紧力可以减轻工人的劳动强度，提高生产效率，同时可以使机构轻便，紧凑以及减少工件变形为此，应使加紧力的方向最好与切削力下，工件重力的方向，这时所需夹紧力为最小。
夹紧力的作用点夹紧力作用点应靠近支撑元件的几何中心，或几个支撑元件所形成的支撑面内夹紧力的作用点应落在工件刚度较好的部位上夹紧力的作用点应尽可能靠近被加工表面，这样可以减小切削力对工件造成的翻转力矩，必要时应在工件刚性差的部位增加辅助支撑并施加附加夹紧力。
四夹具各零件尺寸图整体结构图中间螺柱设
毕业论文：CA6140车床零件拨叉的机械加工工艺规程及工艺装配设计
