1、电动机处的零件，转速较高，从而转矩较小，尺寸也较小。如使传动副较多的传动组放在接近电动机处，则可使小尺寸的零件多些，大尺寸的零件少些，就省材料了。这就是前多后少的原则。从这个角度考虑，以取的方案为好。传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围在降速传动时，为防止被动齿轮的直径过大而使径向尺寸太大，长限制最小传动比。在升速时，为防止产生过大的振动和噪声，长限制最大传动比。因此，主传动链任传动组的最大变速范围般为。对于进给传动链，由于转速通常较低，零件尺寸也较小，上述限制可放宽些。在检查传动组的变速范围时，只需检查最后个扩大组。因为其它传动组的变速范围都比较小。其根据式，应为因为上面选的传动副的级比指数是都是，所以该方案是可行的。基本组和扩大。
2、考虑的主要问题了。因此，要限制中间轴的转速，不使过高。我们选定的结构式共有三个传动组，变速机构供需轴。加上电动机共轴。故转速图需条竖线，。主轴共速，电动机转速与主轴的转速相差很大，故需要根横线。注明主轴的各级转速。电动机轴转速也应在电动机轴上注明。中间各轴的转速可以从电动机轴开始往后推，也可以从主轴开始往前推。通常，以往前推比较方便。即先决定轴Ⅲ的转速。传动组的变速范围为随后决定轴Ⅱ的转速。传动组的级比指数为，所以传动比。同理，对轴，可取，，，这样就确定了轴Ⅰ的转速。齿轮齿数的确定当传动比采用标准公比的整数次方时，齿数和以及小齿轮齿数可以从各种常用传动比的适用齿数表中查的。如上图的传动组，，粉碎机下机体支承面专。
3、意图选定的工作循环，工作行程长度。切削用量。动力部件的快进及进给速度等，就可以计算机床的生产率。编制生产率计算卡。生产率计算卡能反映机床的加工过程。工作循环中每动作所需时间。切削用量。以及机床生产率与负荷率等技术指标。工作定额计算粗铣支承面机动工作行程时间切入行程，切出行程，工作行程两支承面工作行程分别为和，故而,精铣支承面机动工作行程时间可计算得,粗铣侧面机动工作行程时间工步五的总工作行程机动时间由于粗铣侧面的机动工作行程时间重合，因此。机动空行程时间和辅助时间粉碎机下机体支承面专用铣床设计机动空行程时间包括工作台快进，快退时间，立铣头横向快进，快退时间，辅助时间包括工件装入时间，工件定位夹紧，对刀，调速，松开工件，卸下工件等时间。和的具体数值见表中所示。
4、的排列顺序的选用原则是选中间的传动轴变速范围最小的方案。因为如果各方案同号传动轴的最高转速相同，则变速范围小的，最低转速较高，转矩较小，传动的尺寸也可以小些。如果没有别的要求，则应尽量使扩大顺序与传动顺序致。因此上述的方案是可行的。拟定转速图粉碎机下机体支承面专用铣床设计电动机和主轴的转速是已定的，当选则了结构网或结构式后，就可以分配各传动组的传动比并确定中间轴的转速。在加上定比传动，就可画出转速图。中间轴的转速如果能够高些，转动件的尺寸也就可以小些。但是，中间轴如果转速过高，将会引起振动发热和噪声。通常，希望齿轮的转速不超过∽。对于中型车钻铣床，中间轴的最高转速不宜超过电动机的转速。对于小型机床和精密机床，由于功率较小，传动件不大。这时振动发热和噪声是应。
5、计设备进行功能分析。图为粉碎机下机体支承面专用铣床的被加工零件图。下机体零件在锤片式饲料粉碎机中的作用和地位锤片式饲料粉碎机由上下机体构成，箱体内有携带多个筛片的主轴和呈半圆形的筛网，下机体在粉碎机中主要起支承作用。支承面分别安装两轴承座，电动机为主轴提供固定转速，使主轴多个可径向摆动的锤片在高旋转中将筛网中的饲料打碎，粉碎后的饲料通过筛网上小空漏到箱底，同时由筛片旋转造成真空，将箱底饲料吸至出料口，即完成粉碎饲料的功能要求。由此可见下机体支承面对低平面的等高性偏差，以及支承面间的位置度偏差，将影响轴承的使用寿命，还会使粉碎机下体内壁与筛片底部的间隙不均，直接影响粉碎机的工作效率，因此在工艺上如何保证支承面的加工精度和相应技术要求，对提高整机的使用性能，具。
6、动参数的确定„„„„„„„„„„„„„加工示意图的绘制机床的工艺方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„机床的工作进给长度„„„„„„„„„„„„„„„„机床的切削用量„„„„„„„„„„„„„„„„„„机床生产率计算卡的编制工作定额计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„机床主传动系统的设计主运动链转速图的拟定„„„„„„„„„„„„„„„齿轮齿数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„主传动系统图的确定„„„„„„„„„„„„„„„„主轴箱的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„机床总装配图的设计粉碎机下机体支承面专用铣床设计工作台运动的设计蜗轮，蜗杆的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„精度等级公差和表面粗糙度的确定„„„„„„„„„„导轨。
7、到较为合理的和以及变速范围。对于卧式车床，如用表示床身上的最大回转直径即其主参数，通常可取最大和最小加工直径对于摇臂钻床，如用表示最大钻孔直径即其主参数，通常可取，。在确定了和后，如采用分级变速大多数普通机床，则应进行转速分级如采用变速电动机进行无级变速大多数数控和重型机床，有时也需用分级变速机构来扩大其调速范围。分级变速时的主轴转速数列如机床的分级变速机构工有级，其中级加工示意图的绘制图为粉碎机下机体支承面专用铣床的加工示意图。图中表示出以下几方面的内容机床的工艺方法本机床采用三个铣削头，同时分别对支承面和两侧表面进行铣削加工，其中主轴用端面铣刀完成对。支承面的粗。精铣加工，主轴。分别用端铣刀对。两侧表面进行粗铣加工。机床工作循环和工作行程机床的工作进给。
8、求。本传动系统采用交换齿轮变速机构实现主轴转速从的变速要求。交换齿轮不需要增加专门的变换操纵机构，具有结构简单，轴向尺寸小粉碎机下机体支承面专用铣床设计洛阳理工学院专科毕业设计论文题目粉碎机下机体支承面专用铣床设计学生姓名专业班级学号所在系机械工程系指导老师完成时间年月日粉碎机下机体支承面专用铣床设计目录中文摘要Ⅰ英文摘要Ⅲ总体方案的设计下机体零件在锤片式饲料粉碎机中的作用和地位„„„„工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„总体布局方案的分析与确定„„„„„„„„„„„„„主要参数的确定切割用量的选用„„„„„„„„„„„„„„„„„„参数确定与计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„电机功率的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„主传动系统。
9、有重要的实际意义。工艺分析定位基准的选择粗基准的选择取下机体的侧面为加工底面时的粗基准。由于考粉碎机下机体支承面专用铣床设计粉碎机下机体支承面专用铣床设计被加工零件名称及编号粉碎机下机体材料及硬度，图虑到下机体零件的侧面在铸造是放置在同砂箱内，浇铸过程中，侧面在下箱，表面平整，铸造质量好。以该侧面为粗基准加工低平面，能保证侧面与底面的铣床设计在确定切削速度时应考虑到多种工艺的需要。切削速度主要与刀具和工件的材料有关。常用的刀具材料有高速钢硬质合金和陶瓷等。工件材料可以是钢铸铁以及铜铝等有色金属。切削速度可通过切削试验查切削用量手册和通过调查得到。在计算时，不是把切可能出现的，代入公式中对也同理，而是在实际使用的情况下，采用或是常用的或值。这样就可以通过计算。
10、。单件生产时间单单式中为技术服务时间。理想生产率件式中为年生产小时数。实际生产率单件机床负荷率ηη机床主运动系统设计本机床的主传动系统采用集中传动布局形式。本传动系统中为了适当扩大设备的工艺范围，在整机结构不作重大改变的情况下，增加的主轴速度，可使该设备能完成铣削下机体顶面和底面等工序的加工要求，有利于提高的利用律。主运动链转速图的拟定根据前面推导的数据，取主轴转速的变速范围公比为变速级数主轴转速系列电动机转速确定传动组和传动副数传动组和传动副数可能的方案有粉碎机下机体支承面专用铣床设计在上列方案中，第行的方案可以省掉根轴。缺点是增加了双联滑移齿轮。使操纵机构复杂，加大了设计的困难程度。第二行的三个方案可根据下列原则比较从电动机到主轴，般为降速传动。接。
11、度粉碎机下机体支承面专用铣床设计工作进给长度包括切入长度加工长度和切出长度。本机床取切入长度为，切出长度为。加工长度取决于被加工表面的长度和铣刀直径尺寸。机床的切削用量由于粗铣支承面和粗铣两侧面。取工步是在工作台工作进给时同时完成，因此，可采用试凑法确定该工步选用的进给速度。结果取快速进给工作进给快速进给快速退回反工给快退横向进给粉碎机下机体支承面专用铣床设计图，切削速度，主轴转速。精铣。支承面工步的进给速度。但是该加工示意图的视图数量尚欠不足，除图中所示的侧向视图外，再增加个主视图就可准确。清楚的表示出工作台的自动工作循环过程。图中还应标出端铣刀的刀盘直径和宽度尺寸。刀夹直径尺寸，及主轴套筒端面至主轴箱端面的距离等联系尺寸。机床生产率计算卡的编制根据加工。
12、用铣床设计，，。查为和的六行。有数字的即为可能方案。其结果如下，„„，„,„，„,„，„，从以上四行中可以挑出，是适用的。则从表中可查出小齿轮的齿数分别为，。即，，，，，。有时为了满足传动比的要求，可以使同传动驵内各传动副的齿数和不等，然后采用变位的方法使中心距相等。但各传组的齿数和不能相差太多。主传动系统图的确定以上在组中推算出的各齿轮的齿数，在本系统中并不采用多联滑移齿轮的形式来实现，因为在同轴上安装两个三联滑移齿轮的操纵机构必须互锁以防止两个滑移齿轮同时啮合。再就是本机床是为专用机床，被加工零件是固定不变的，因此主轴不需要变速就行只要把主轴设计成就能完成粗，精铣支承面和粗铣两侧面的工艺。
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