1、称为粗基准，般仅使用它来去外皮并把以后所用的主要定位基准表面加工出来，原则上只使用次。粗基准的选用原则如下若必须首先保证工件上加工表面与不加工面之间的位置度要求，应以不加工表面作粗基准若必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选该面为粗基准若需保证各面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。鉴于以上原则，分析该零件。零件的底面虽然是般要求的表面，但它在后续加工中是重要的定位基面，因此加工余量应当均匀化，确保后续工序的加工精度。所以，应以底面作为粗基准，限制三个自由度的自身尺寸要求并不高，但对它的左侧有较高的位置度要求，也应当保证其加工余量的均匀化。以的左侧面为基准限制零件后侧限制。二精基准的选择定位基准为已加工过的表面，称为精基。
2、加工余量，正确地确定加工余量具有很重大的意义，若毛坯余量过大，不但浪费材料，而且要增加机械加工的劳动量，从而使生产率下降，产品成本也随之增加。反之，若余量过小，方面提高了对毛坯的要求，增加制造困难另方面，在机械加工时，也会因余量过小而使安装困难，甚至产生废品。因此，必须合理地选择加工余量。确定工序余量的方法分析法应用理论公式，分析影响加工余量的诸因素，并进行计算来确定工序余量。确定的余量精确，但计算繁琐。经验估算法依靠工艺人员的工作经验，采用类比法来确定工序的余量。该法比较简洁，但是精度不够。查表修正法按规格资料的统计数据来初步确定与余量，再结合实际生产中的影响因素进行修正，最后确定工序余量。这种方法简便准确，应用广泛。由于该零件属于小批量生产，而且加工。
3、的选择零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求，这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了对作为粗基准表面的技术要求。选择加工方法时应考虑每种加工方法的经济精度范围，材料性质及可加工性，工件的结构形状和尺寸大小，生产纲领及批量，工厂现有设备条件等。的两销孔两销孔的加工精度为级，所要达到的表面质量的粗糙度是，根据它的加工要求，选择合适的加工方法。查表可拟定如下几条相对应的加工路线序号加工方法经济精度表面粗糙度钻铰钻粗铰精铰钻拉上部孔，其中心线至底面的距离为，若采用划线钻则无法保证其尺寸精度，因为般手工划线误差最少也有十几丝，所以只能采用专用钻铰模装夹定位才能准确的保证其形状位置精度，上述三种方案中，方案可以达到要求，但与现场的工人水平及设备的精度关联。
4、准。精基准的选用原则如下定位方法说明基准重合用设计基准作为定位基准基准统工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面自为基准精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀，选择加工面本身为定位基准互为基准为获得均匀的加工余量或较高的位置精度根据以上的选用原则，在保证加工精度和装夹可靠方便的基础上，特对重要表面拟订如下的定位方式侧面以底面和面为基准定位，符合互为基准基准统原则。底面以上表面和面为基准定位，符合互为基准基准重合原则。侧面以底面左侧和零件前侧为基准定位，符合基准统原则。以底面左侧零件前侧为基准定位，符合基准统基准重合原则。以底面和前侧面为基准定位，符合基准重合基准统原则。确定机械加工余量及毛坯设计确定机械加工余量加工过程中在零件表面须留的多余金属层。
5、还比较复杂，而且底部壁薄，所以在切削和夹紧时应予以注意。的半孔，不仅自身的尺寸精度要求高，而且还与基准面有的垂直度要求，加工难度较大，最好采用专用夹具进行加工。而上部孔尺寸精度和位置精度要求也都比较高，而且在后面的孔加工起定位作用，因此往往也需要采用钻铰模来夹紧定位，以便保证其形状位置精度。下部孔的位置精度要求不高，尺寸精度就只与设备精度有关，采用般夹具定位即可。其余的加工表面除了有定尺寸精度外也并无很高的位置度要求，其精度仅与加工的设备有关，所以只需采用常规夹具装夹即可。加工时根据尺寸精度选择合理的机床设备型号。主要表面的分析标题要统格式排序要统零件各表面的功用该零件在装配时与另个零件见图卡箍相配合，装配时零件的处与卡箍间隙配合的销孔用于组合时装配定位。
6、，可取其较大值又由于该零件粗加工后需精加工，在粗加工和精加工之间要进行热处理，且在热处理后强度较大，变形也较大，故还需进行磨削以保证尺寸精度要求。故还要查表求磨削余量，则毛坯尺寸即为零件尺寸加上机械加工余量。如表所示表毛坯尺寸零件尺寸单面加工余量锻件尺寸左右三确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件重量形状复杂系数分模线形状种类及锻件精度等级从有关表中查得。本零件的锻件重量为，形状复杂系数是，材料为的高强度合金钢，其合金元素含量的总和。由此查表得，锻件材质系数为,采用平直分模线，锻件为普通精度等级，则毛坯公差可以从表，查得。零件尺寸公差如表列锻件尺寸偏差根据表格三确定圆角半径锻件的圆角半径按表确定。则半径圆整以上所取的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。五确。
7、求。底面至中心线的位置要求，公差在内。左侧面至轴中心线距离，公差在内。零件右侧面至斜肋板下端距离为，公差在内。其余的尺寸要求采用般公差原则，粗糙度都为。三主要表面的确定通过零件各部分在装配时的功用及其尺寸精度，不难主要表面即为的半孔,的两个销孔及的两侧面。加工时就应当以它们为主线，确保其形状位置精度。材料和毛坯的分析材料的分析该零件为机型的发动机安装底座，工作时由于受发动机的影响及飞机高空飞行所需的性能要求，它不仅要承受较大的振动，而且还要能够耐磨耐高温高压为安全起见，强度要求也非常高。又由于零件外形复杂，壁薄等特点，对材料各方面的要求就非常高，般的碳素钢无法达到要求，而在碳素钢的基础上加入多种合金成分所形成的合金钢却具有更高强度与韧性的综合性能，可以满。
8、孔以外各外表面的加工余量。孔的加工余量由表查得，表中余量均为单面余量。锻件质量根据零件成品重量,估算为加工精度零件除外，各表面为般加工精度锻件的形状复杂系数锻件外廓包容体假设锻件的最大包容体为长,宽,高外廓包容体锻件查表，锻件的形状复杂系数为，属于较复杂级别。根据锻件质量，查表有厚度方向的单边余量为水平方向的单边余量为即锻件各外径的单面余量为。各轴向尺寸的单向的余量为锻件中二孔的单面余量按表知锻件中心孔的单面余量为二确定毛坯的尺寸上面所查得的加工量适用于机加表面的表面，余量要适当的放大。分析本零件，可知零件的各表面粗糙度，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量即可。由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值，当表面需粗加工和半精加工时。
9、的两槽子，方面是为了装配时容纳螺钉，以便夹紧，另方面也是为了方便以后轴的更换和两零件的组合两零件在装配时用的垫片进行调节，确保两者的装配准确的半孔与卡箍处的半孔组合成个圆孔，中间插入发动机零件的联接轴,用于螺栓定位，将安装底座与其他部分的零件固定。的环形槽是工艺性的槽子，主要是为了便于装配时孔轴的配合。底面的二内腔，是考虑到该零件为飞机零件，飞机的重量应尽量的减轻，在底部加工这两个内腔，就是为了减轻零件的重量。二尺寸精度的分析从零件图可知，内孔与基准有的垂直度要求，而且自身的尺寸精度为级粗糙度控制在以内的环形槽对基准也有的平行度要求。与另卡箍相配合，保证尺寸精度为级，粗糙度为。两销孔对的中心线的平行度为，粗糙度控制在以内，采用了包容原则保证尺寸要。
10、较大方案二分两次铰削，精度尺寸严格控制，受外界影响小，但工序较为复杂方案三，尺寸精度绝对没问题，而且表面质量较为精密，但会增加产品的加工费用，互为基准的原则。紧接着将底面铣出，为便于工序集中，减少安装引起的误差，也同时铣出斜肋板的两侧，再以已加工好的底面为基准，磨削的二侧面，更易保证的尺寸精度，也为后面的主要表面的加工精度起了重要作用，本方案总体上遵循工序集中的原则，先将粗铣全部完成，再集中钻孔，后面精加工亦如此。同工种的工序般集中加工，这样可减少工件的搬动次数，提高工作效率。但其不足之处在于工序还比较繁琐。而且先加工两槽子，再加工的销孔，由于的左侧外形较薄，加工孔时会由于切削力的作用和振动而崩掉。定位基准的选择粗基准的选择对毛坯进行初次加工所使用的基准。
11、足高负荷高寿命与多功能的需要。综合考虑分析，采用合金结构钢中的较为适宜，它是种高强度的合金钢，在飞机零件中广泛使用，经淬火与高温回火有较高的强度与足够的韧性，切削性能良好，焊接与冷变形般，常用于制造航空重要锻件，机加零件钣金与焊接件。二毛坯的分析毛坯的选取应考虑四个因素，零件力学性能要求零件结构及外廓尺寸生产纲领及批量现场生产条件及发展。该零件作为航空产品，其力学性能要求非常高，而且零件的外形较为复杂，若采用铸造的方式，其硬度难于达到，最佳方式采用锻造，虽然该零件的生产批量有限，但它属于已定型生产的飞机，为稳定质量，选取模锻件的毛坯形式，方面可以节约材料提高经济性，另方面可以缩短加工周期，提高生产的效率。工艺过程的设计零件表面加工方法的选择主要表面加工方。
12、精度等级最高也只有级，分析法精确度太高没必要采用。对于个只有几年理论知识的我而言，经验法无法采用，因此只有采用查表修正法更为实际。二加工余量的确定根据前面所述的加工方法及工艺路线的选择，查有关手册得出各面的加工余量如表所示。对表面只需粗加工的，取所查数据的小值表面需经粗加工和半精加工时，可取较大值。表机械加工余量加工表面经济精度加工方法余量参考表格总加工余量面粗铣面粗铣半精铣二侧面粗铣左右精铣磨左右底面粗铣半精磨斜肋板二恻粗半精面粗半精面粗半精面粗半精磨内腔粗铣后半精铣内腔粗铣后半精铣侧面粗磨钻铰两槽子粗铣后半精铣粗车半精镗精镗毛坯的设计确定机械加工的余量钢质模锻件的机械加工余量按确定，确定时根据估算的锻件质量，加工精度及锻件的形状复杂系数，由表可查得除。
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某机型铰链座制造与工艺