1、缘圆角半径不相等，半径小，磨擦力更大。两边折弯的个数不样。形弯曲中凹模不是中心对称，角度小的边正压力大，磨擦大凹模两边的间隙和润滑情况不样。防止滑移的措施尽可能采用对称凹模，边缘圆角相等，间隙均匀。采用弹性顶件装置的模具结构。采用定位销的模具结构。弯曲件的工艺性对弯曲件工艺性影响最大的是弯曲半径，弯曲件的几何形状，材料的机械性能及尺寸精度。最小弯曲半径在保证外层纤维不发生破坏的条件下，所能弯曲零件内表面的最小圆角半径，称作弯曲件的最小弯曲半径，表示弯曲时的成形极限。最小弯曲半径的影响因素材料的机械性能。弯曲线的方向由于板料的扎制造成板料性能和各项异性，扎制方向塑性较好，使弯曲的切向变形方向与扎制方向致。板料宽度宽度加大，最小弯曲半径增大。板料的表面质量。弯曲角。板料的厚度。弯曲件直。
2、节量模柄孔尺寸工作台尺寸前后左右工作台板厚度弯曲件的回弹弯曲半径时的自由弯曲，卸载后弯曲件的弯曲角度发生变化，而弯曲半径的变化是很小的，可以不予考虑。此时，形件回弹角的近似值可按冲压工艺及模具设计式的简化公式计算。式中回弹角单面中性层系数，查冲压工艺及模具设计表弯曲力臂，等于，为凹模圆角半径，为凸模圆角半径屈服应力弹性模量材料厚度，。则则，即回弹角极小，在凸模和凹模上做出点斜度即可达到减小回弹。弯曲模工作部分尺寸的确定凸凹模圆角半径当弯曲件的弯曲圆角半径大于最小弯曲半径，并且没有特殊要求时，则凸模圆角半径就等于工件的弯曲半径。此处及。在生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度选取。则当时，则。凹模深度采用冲压工艺及模具设计图结构，查冲压工艺及模。
3、业的逆向工程。模具扫描系统已在汽车摩托车家电等行业得到成功应用，相信在十五期间将发挥更大的作用。电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣样，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这技术将得到发展。提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到左右。国外发达国家般为左右。优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采。
4、边高度弯曲件的弯曲边高度不宜太小，如弯曲边高度太小，则难以形成足够的弯矩。阶梯形弯曲件的弯曲阶梯毛坯进行弯曲时，在阶梯根部易产生裂纹，需把阶梯根部设计在弯曲变形区之外，或采用切槽的方法。弯曲件的孔边距如果预先冲出的孔位于板料的弯曲变形区，则弯曲后孔要发生变形，要把孔设计在弯曲变形区以外。孔壁与弯曲半径中心的距离与板料厚度有关。弯曲力的计算弯曲力的计算形件弯曲的弯曲力按冲压工艺与模具设计式计算式中弯曲线长度板料厚度材料抗拉强度弯曲凸模圆角半径。则弯曲用压力机的额定压力的确定为了确保机械压力机的安全，按经验，可将计算的弯曲力限制在压力机额定压力的，并据此确定压力机的额定压力。按上述要求可选用开式双柱可倾压力机。其主要技术参数为公称压力滑块行程最大封闭高度封闭高度调。
5、的生产。作为模具设计与制造者，应当了解模具生产的全过程。前道工序的操作者，要把后道工序作为自己的用户，使后道工序满意自己的加工效果而后道工序又作为前道工序的检验及验收者，互相监督检查，互相制约。只有这样，才能使模具生产全过程有条不紊有序进行，并能生产制造出结构合理精度较高质量稳定，能达到用户满意的优质模具产品。对于上述所提到的各项问题，在设计时应综合考虑。既要有效率，又要能保证质量，最终满足经济型要求。因此，在本次设计中，我将综合考虑各项要求，争取设计出合格的冲模用模具。绪论我国冲压模具业发展现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业直以左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体合资独资和。
6、先装配下模再装配上模，最后装配卸料板等辅助零件。选用标准件装配模柄装配凸模将凸模固定板的相应安装孔内壁清理油污擦拭干净后，涂上层锡待用。按铆接法要领，将冲孔凸模依次装入凸模固定板中，用透光法检查凸模与凹模型孔间隙均匀后，磨平凸模固定板的上支承面。用垫片法将安装好的冲孔凸模和落料凸模插入凹模型孔中，以完成凸模的固定。紧固和定位按装配调整要领，将导板在凹模上安装合适后，固紧螺钉钻铰销孔，装入定位圆销。装配下模装配上模试切装配其他零件试冲将装配好的模具安装在指定的压力机上，试冲合格后交付生产使用。试冲时重点检查各型孔与凸模的间隙合理和均匀条料送料准确可靠无阻滞和落料件冲孔废料下落顺畅。总结历经三个多月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查,随着机械制造行业的飞速发展，模。
7、车覆盖件冲压成型分析软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模汽车覆盖件模具和级进模软件，上海交通大学模具国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模软件等在国内模具行业拥有不少的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低技术的普及率不高许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当部分大型精密复杂和长寿命模具依赖进口。我国冲压模具制造技术发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品交货期短精度高质量好价格低的要求服务。达到这要求急需发展如下几项全面推广技术模具技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及技术的条件已基本成熟，各企业将加大技。
8、工艺。装配前的准备通读模具图样，了解以下模具结构特点。工件排样方法为直排法送料定距采用初始挡料销和固定挡料销的形式冲孔凸模和落料凸模均采用铆接式固定方法④选用刚性卸料和压入式模柄结构冲孔落料的废料和工件均为下出料。根据以上特点，确定本模具装配工艺要点是由于其中有三个凸模之间的距离很少，因此采用铆接法固定，铆接后应磨平，保证凸模的垂直度和对垂直度的校正。各零件是否已完成加工工序，并经检验合格，重点检查项目如下。凹模各型孔是采用线切割加工，型孔是否有的出模斜度，圆孔和落料孔如无出模斜度，应由钳工研修成。凸模和凹模型孔间的间隙是否合理均匀。测量初始挡料销固定挡料销和凹模型孔间步距。确定装配方法和装配顺序采用直接装配法。先分组装配后总装配。分组装配的有凸模和模柄装配。选择凹模为基准件，。
9、私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡广东些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙美的康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。些国内模具企业已普及了二维，并陆续开始使用等国际通用软件，个别厂家还引进了和等软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具技术方面取得了显著进步在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所研制的汽。
10、用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积等等离子喷涂等技术。模具研磨抛光将自动化智能化模具表面的质量对模具使用寿命制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合配有随行定位夹具或定位盘有完整的机具刀具数控库有区外边是拉伸区，当此区的拉应力超出材料的应力极限时强度极限就产生裂纹。弯曲件的相对弯曲半径越小，则变形越大，越易拉裂。弯曲件的滑移由于毛坯与模具之间磨擦的存在，当磨擦力不平衡时造成毛坯的移位，称作滑移，使弯曲件的尺寸达不到要求产生滑移的原因由于两边磨擦力不等。工作不对称，毛坯两边与凹模接触面不相等。凹模两边的。
11、术培训和技术服务的力度进步扩大技术的应用范围。计算机和网络的发展正使技术跨地区跨企业跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化智能化集成化方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集自动生成各种不同数控系统的加工程序不同格式的数据，用于模具制造。
12、具设计表得，则凹模总深度。其中为反顶板的厚度。凸凹模间隙按冲压工艺及模具设计式计算。式中单面间隙材料最大厚度因数，参见冲压工艺及模具设计表。凸凹模工作部分尺寸与公差对于尺寸标注在外形上的弯曲件，弯曲件为单向公差时，凹模尺寸为则，凸模尺寸按凹模配制，保证单面间隙值。弯曲模零件总体尺寸的确定凸凹模尺寸凹模长度每块取凹模宽度取凸模长度基本尺寸凸模高度凸模宽度。上下模座尺寸上模座长宽高模柄，此处将模柄与上模座做为整体下模座长宽高。反顶板尺寸长宽高。定位板尺寸长宽高，有两块定位板。紧固件选用按已确定的弯曲模形式及计算出的参数，从模具标准中查出有关标准件。具体如下销钉螺钉模具自制零件的材料及热处理要求上下模座钢调质反顶板钢凹模凸模定位板钢模具装配此处介绍连续模的装配。
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【毕业设计】卡板冲压工艺及模具毕业设计说明书