1、床，并加专用夹具工序粗精铣凸台端。夹紧机构采用压板机构，机构的传动效率为，螺母产生的夹紧力为夹。查机床夹具设计手册表，得，查表，得，无锡太湖学院学士论文，查表，得，。夹则作用在压板上的夹紧力为压夹夹紧机构受力如图图所示。图夹紧机构受力示意图图夹紧机构受力示意图由公式得夹压压在工件上的夹紧力作用点到钻头在工件上加工时作用点的最小距离为。因此，夹紧力产生的扭矩为压压。橡胶切割机的主要零件设计和加工工艺制定因压，故该铰链机构能满足钻孔加工要求。支承销最小截面的计算上面提到的超静定问题，现在给以分析，由于夹紧力施加于工件的左右端面上，切夹紧力远大于工件放置到夹具上时与后平面上的。
2、钻模板将钻套用衬套安装在钻模板上，钻模板通过台阶和螺栓与夹具体连接。钻模板的尺寸与形状见图纸。转模板如图所示。如图转模板橡胶切割机的主要零件设计和加工工艺制定定位误差概述定位误差产生原因加工时，夹具相对刀具的位置经调整后不再变动，可认为加工表面的位置是固定的。加工表面相对其工序基准的位置误差必然是由工序基准的位置变动所引起的。所以定位误差就是工件定位时工序基准批工件的在工序尺寸方向上的位置变动量。产生定位误差的原因包括定位基准位移误差和基准不重合误差两个方面。基准位移误差由于定位基准表面与定位元件工作表面有制造误差和装配间隙存在，以致使定位基准在夹具中相对于定位元件工作表面的位置产生位移。基准位移误差的大小取决于定位基准和定位元件的精度，以及定位元件的结构形式。在定位基准已定的情况下，可。
3、加工余量为。无锡太湖学院学士论文工艺规程设计基准设计本零件是有精度较高要求的孔的板状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。粗基准的选择图基础板基准对于般板类零件而言，按照粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准。选取基础板的下表面④面所在平面作为粗基准，加工出上表面号平面。精基准的选择为保证加工精度，结合基础板的特征，主要采用基准重合原则和统基准原则来进行加工。图基础板基准加工凸台面圆柱孔圆柱孔时，主要运用统基准原则，即均以基础板的上表面号面作为定位基准。在实际加工中，为方便加工，各工序中运用专用夹具进行夹持，将以上两种原则综合运用。表面加工方案的选择上表面号平面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣橡胶切割机。
4、支承销产生的力，所以在计算支承销最小截面计算时，只应计算出支承销承受的最大压力即可。根据工件的体积和材料密度，粗略估算工件重力为即，加上钻削时最大轴向力后为，分别以两个力计算最小截面压得压得所以，我们取钻套钻模板设计为进行钻铰加工，采用快换钻套，其孔径尺寸和公差如下钻孔麻花钻的最大极限尺寸为，则钻孔时所配的钻套取规定的公差为，即钻套尺寸为，圆整后可写成，钻套高度般为，钻套与工件的距离为。钻套示意图如图所示。无锡太湖学院学士论文如图钻套示意图铰孔铰孔选用中的标准铰刀，其尺寸为，按规定取铰孔时钻套的尺寸公差为，即钻套尺寸为，圆整后可写成。钻套形状尺寸在机床夹具设计手册中查取。为了安装快换钻套，确定选取固定衬套与之相配合使用。④设。
5、不足之处，初步设定主要零件基础板的加工方案。熟练掌握金属加工工艺设计，工装设计，了解并会查找相关数据，熟练掌握零件的工艺分析要领，对铸造工艺也要掌握，以便对铸件出现的缺陷进行分析，掌握六点定位原理并能对零件的定位进行分析计算，选择合适的定位元件和夹紧方式，能够熟练掌握机械制图的相关标准并能熟练使用进行二维图纸的绘制，三维模型的建立，结合实际对夹具在生产中对生产效率的提高提出可行性的改进建议。全套知识梳理完后写设计说明书并进行设计答辩。橡胶切割机的主要零件设计和加工工艺制定零件分析零件的工艺性分析和零件图的审查该零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。但是，零件的加工过程，需要有较高的平面度，些地方需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有定的垂直度和平行度。否则会影响机器设备的性。
6、折算为心轴底面平行度误差对孔位置影响折算为夹具精度的计算和判别夹具精度分析简图如图所示。图夹具精度分析示意图定位误差基准重合。导向误差最后是铰刀，故按铰刀计算。，同轴度误差忽略安装误差，。因此，夹具精度综上所述，此夹具能满足加工要求。橡胶切割机的主要零件设计和加工工艺制定总结与展望自去年的月份开始到现在，直都忙于毕业设计，大学四年加起来似乎都没有这几个月忙，收获真的很多，我感觉这是我大学里过的最充实的段时间，它不仅是对大学四年学习成绩的检验和总结，更是对能力的种提升，心理的种磨练。在前期准备阶段，通过多种渠道，我查阅了很多文献资料，进行分析整理，提取有用信息，并且与老师交流信息，向老师。
7、轴，轴线与的小凸台有公差为的平行度要求以小凸台边缘为基准。从上分析可知，基础板的加工精度不是很高。因此，可以先将精度低的加工面加工完后，再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的凸台面和孔。选择毛坯确定毛坯的成形方法该零件材料为，考虑到基础板在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。铸件结构工艺性分析该零件底平面因散热面积大，壁厚均匀，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足基础板的使用要求。铸造工艺方案的确定铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用球墨铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件选用砂型铸。
8、床有关的误差称加工方法误差另方面是与夹具有关的误差，而此误差可分为零件在夹具中的定位误差夹具的对刀或导向误差及夹具的制造及在机床上的安装误差。根据误差的随机性的特点，按概率原理合成，根据生产实际情况，与夹具有关的误差占加工误差的绝大部分，故按机率相等的原理，取零件公差的作为判别依据得到保证加工零件合格的条件是零件相应加工尺寸的公差，因为加工方法误差取决于机床精度，所以只进行夹具精度的分析计算。满足上述条件，认为夹具精度满足加工要求，否则精度不足。钻孔夹具产生导向误差有五个因素其是钻模板底孔至定位基准尺寸误差，取其公差其二三是钻套衬套内外圆同轴度误差其四是钻套与衬套的配合间隙其五是钻套与钻头配合间隙，于是得无锡太湖学院学士论文钻套垂直度误差对孔位置影响。
9、能和精度。图基础板零件的生产纲领及生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。按生产纲领与生产类型的关系确定。零件的生产纲领为其中，产品的年产量台年，每台产品中该零件的数量,零件备品率，零件废品率。件年无锡太湖学院学士论文从计算结果可知，该零件生产类型为成批生产零件的加工工艺分析基础板共有个机械加工表面，其中，两组共八个直径为的螺栓孔与上表面平面有垂直度要求三个宽度为的装轴承壳的凸台表面④平面有平行度要求。现分述如下两组八个直径为的螺栓孔两组八个直径为的螺栓孔与上表面的垂直度公差为，螺栓孔中心线与凸台右表面的尺寸要求为两组的孔中心线之间有平行度公差三个宽度为的凸台三个宽度为的凸台面之间有公差为的平行度要求。凸台与轴承壳相连的面④平面，其表面粗糙度为。由凸台连接的轴承壳确定的两根。
10、主要零件设计和加工工艺制定凸台端面④号平面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣槽的两侧面号平面表面粗糙度为经济精度为，加工方案确定为粗铣个的小凸台表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣个螺栓孔表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为钻削铰孔个螺栓孔表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为钻削铰孔。制订机械加工工艺路线制订机械加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。这样得到以下的工艺路线工序铸造工序热处理工序粗精铣上表面号平面，以零件底平面及左侧面为粗基准。选用立式铣。
11、，其铸件精度为，表面粗糙度为。造型方法的选择在砂型铸造中，因铸件制造批量为大批生产，故选用砂型机器造型。分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，因为基础板有三个宽的凸台，考虑起模方便，以上表面为分型面。而以此平面为分型面时，上模箱内无铸件体，铸件位于下箱中，能够保证其铸造质量。橡胶切割机的主要零件设计和加工工艺制定浇注位置的选择因为分型面为水平面，而且铸件的重要表面应该朝下，所以工件以正常工作状态放置号面向上，内浇口开在水平分型面处。由于该零件在上表面壁厚相对较大，为了不使这些地方产生缩孔缩松，在该处开出冒口进行补缩。注入方式采用中间注入式。铸件加工余量的确定铸件加工余量用代号表示，其等级由精到粗分为共级。由于本铸件精度要求并不高所以查加工工艺学表要求的铸件机械加工余量得。
12、通过选择适当的定位元件的结构形式，或提高其精度来减少。所以的大小可以按其定位方式进行计算，并能够在设计夹具时给予控制。基准不重合误差基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合，所引起的工序基准相对于定位基准的最大可能变动范围。实质是设计基准相对于定位基准在加工尺寸方向上可能产生的最大位移量，其值等于定位尺寸公差在加工尺寸方向上的投影。基准不重合误差的大小取决于定位基准的选择，以及定位基准与工序基准之间的精度高低，所以，的大小是可以计算的。但为了得到本工序最大的加工允差，有利于降低夹具的制造精度，在设计夹具时，应尽可能采用工序基准与定位基准重合，使基准不重合误差为零即。夹具精度分析机械加工中，保证加工出合格零件的必要条件是加工误差不大于被加工零件相应的公差。加工误差来源于两大方面方面是与。
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【毕业设计】橡胶切割机的主要零件的设计和加工工艺制定毕业设计说明书