1、由机械设计中用公式初估轴径。式中由轴的材料和承载情况确定的常数轴所传递的功率，单位为轴的转速，单位为。考虑到经济实用的需要，我们选轴的材料为钢，则取。见组合机床设计简明手册表主轴主轴直径外伸尺寸主轴主轴直径外伸尺寸主轴主轴直径外伸尺寸主轴结构的选定见组合机床设计简明手册表主轴主轴主轴传动轴的选定参考主轴直径初步选定系列参数及型号，见组合机床设计简明手册表。传动轴，直径型号传动轴，直径型号传动轴，直径型号传动轴，直径型号。主轴箱坐标计算绘制坐标检查图坐标计算就是根据已知的驱动轴和主轴的位置及传动关系，精确计算各中间传动轴的坐标。其目的是为主轴箱箱体零件补充加工图提供孔的坐标尺寸，并用于绘制坐标检查图来检查齿轮排列结构布置是否正确合理。计算传动轴的坐标计算传动轴坐标时，先算出与主轴有直。
2、绘制坐标检查图在坐标计算完成后，绘制坐标及传动关系检查图，用以全面检查传动系统的正确性。坐标检查图的主要内容有通过齿轮啮合，检查坐标位置是否正确检查主轴转速及转向进步检查各零件间有无干涉现象检查液压泵分油器等附加机构的位置是否合适。齿轮的校核及参数的确定齿轮的校核我们就以轴和轴啮合的对齿轮为例。齿轮的材料，精度和齿数的选择因传递功率不大，转速不高，材料都采用钢，锻造毛坯，大齿轮正火处理，小齿轮调质，均用软齿面。齿轮精度用级，轮齿表面粗糙度为。软齿面闭式传动，失效形式为点蚀，考虑传动平稳性，齿数宜取多些，取则与其啮合的齿数啮合设计计算设计准则按齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核。按齿面接触疲劳强度设计。
3、艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准夹压部位以及被加工零件的材料硬度和在本机床加工前加工余量毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的重要依据，也是制造使用调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是在被加工零件的基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。其主要内容包括被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。本工序所选用的定位基准夹压部位及夹紧方向。本工序加工表面的尺寸精度表面粗糙度形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。注明被加工零件的名称编号材料硬度以及加工部位的余量。图被加工零件工序图箱体双面粗镗床总体设计及左主轴箱设计加工示意图加。
4、传动关系的传动轴坐标，然后计算其它传动轴坐标。根据传动轴的传动形式，传动轴的坐标计算可分为三种类型与轴定距的坐标计算与两轴定距的坐标计算与三轴等距的坐标计算。在本主轴箱根传动轴轴与根油泵轴轴中，传动轴油泵轴之间可按与轴定距的坐标计算方法计算，可按与两轴定距的坐标计算方法计算，可按与三轴等距的坐标计算方法计算。由于与二轴定距的传动轴坐标计算方法运用较多，下面简单介绍其计算步骤计算公式如下如图文献的页。设,图轴和传动轴坐标关系则因为所以还原到坐标系中去，则点坐标箱体双面粗镗床总体设计及左主轴箱设计根据文献的页三种计算传动轴坐标的方法，计算得到中间传动轴与油泵轴的坐标。左主轴箱传动轴坐标计算结果。
5、离孔能否在同多轴箱上同工位进行加工，要受各类主轴最小中心距限制。工件结构工艺性不好的限制组合机床工艺方案的拟定拟定组合机床工艺方案的般步骤分析研究加工要求和现场工艺被加工零件是拖拉机变速箱体，主要加工部位为左侧大小分别为的孔，其表面粗糙度为，要求镗孔单边余量不大于，生产纲领是大批大量生产。定位基准和加压部位的选择组合机床般为工序集中地多刀加工，不但切削负荷大，而且受力方向变化。为了将工件固定工件上下要用夹具固定为防止轴向窜动，左右两侧需用挡板固定为了防止前后移动，前后也需要用挡板固定。工序间余量的确定因为这次设计的是粗镗床，只进行粗镗加工，所以必须为下步的工序留下足够的加工余量。加工孔径在之间，下步进行的是半精镗或其他工序，所以预留加工余量为刀具结构的选择正确选择刀具结构，对保证组合。
6、并标上要求的尺寸粗糙度技术要求等。箱体双面粗镗床总体设计及左主轴箱设计设计总结本次毕业设计的课题是总体设计双面粗镗床及进行左主轴箱设计。为了在设计中更好的解决问题，同时为了增长见识，使理论更好地联系实际，我进行了毕业实习。在实习的过程中，我深入线和工人师傅探讨有关问题，向工人师傅取经，收集了些技术资料。本次设计的时间总共为三个多月，设计的内容包含了本专业的全部课程，是专业知识的次较高质量的巩固和提高。通过这次设计，我基本上掌握了工程设计的般方法和步骤，培养了自己的思考分析问题的能力。通过掌握的知识，结合参考大量的文献资料解决了所面对的问题。最大的设计体会是在开始设计前首先定要有个设计的方案，考虑的东西定要全面，不能简单的罗列出来就行，要综合地考虑它的合理性经济性工艺性实用性等要求。其。
7、经济效果，选用的切削用量应比通用机床单刀加工时低左右。组合机床通常用动力滑台带动多轴箱上的所有刀具的每分钟进给量相同，即等于滑台的工进速度。组合机床切削用量选择方法及应注意的问题目前常用查表法，参照生产现场同类工艺，必要时经工艺试验确定切削用量。确定切削用量时应注意以下问题应尽量做到合理使用所有刀具，充分发挥其使用性能。复合刀具切削用量选择应考虑刀具的使用寿命。保证刀具应有的使用寿命，进给量按复合刀具最小直径选择，切削速度按复合刀具最大直径选择。多轴镗孔主轴刀头定向快速进退时刀头处于同角度位置进入或退出工件孔，各镗轴转速应相等后成整数倍。选择切削用量时要注意既要保证生产批量要求，又要保证刀具定得耐用度。确定切削用量时，还须考虑所选用的动力滑台的性能。确定切削力切削转矩切削功率根据文献。
8、所以合适。箱体或前盖补充加工图大型标准主轴箱的大部分零件都是通用的，根据需要进行合理选用就行了。其箱体类零件前盖，后盖，主轴箱箱体虽然也是按系列化和通用原则设计的，但需要根据每个主轴箱的具体需要进行补充加工或修改模型及补充加工。所谓补充加工图，则是对基本零件图主要是通过箱体零件图的补充图或对已成型零件提出补充加工要求的图纸，仅补充机械加工内容的补充图叫作补充加工图。对于那些标准的或外购零，部件，当其局部不适用本主轴箱时，也可以采取补充加工的方法。其画法用细实线把基本零件图上的主要图形画出，次要的图形投影和般的尺寸原则上可以不画和不标注。但是，为了表明零件的轮廓及与补充内容有关的位置尺寸关系，通常要把轮廓尺寸和有关位置尺寸标上。需要补充加工和修改模型的部位，要用粗实线画出。
9、机床正常工作极为重要。根据零件特点和工艺要求选择复合粗镗刀。切削用量的确定在组合机床工艺方案的确定过程中，关键工序的切削用量选择十分重要。切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度生产率刀具耐用度机床的结构形式及工作可靠性均有较大的影响。在左侧的个孔需要粗镗孔加工，所以选择切削用量时应综合考虑，镗孔切削用量从文献的页表中选取。对左侧面上个孔的切削用量的选择保证进给速度相等镗孔，由于刀具采用硬质合金，加工材料为铸铁中选择,考虑到刀具寿命以及进给速度的致性，取则镗孔通孔由，硬度大于，选择又,取定,。箱体双面粗镗床总体设计及左主轴箱设计得组合机床切削用量选择的特点方法及注意问题组合机床切削用量选择的特点组合机床常采用多刀多刃同时切削，为尽量减少换刀时间和刀具的消耗，保证机床的生产率。
10、示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。它是设计刀具辅具夹具多轴箱和液压电气系统以及选择动力部件绘制总联系尺寸图的主要依据是对机床总体布局和性能的原始要求也是调整机床和刀具所必须得重要技术文件。加工示意图应表达和标注的内容有机床的加工方法，切削用量，工作循环和工作行程工件刀具及导向托架及多轴箱之间的相对位置及联系尺寸主轴结构类型尺寸及外伸长度经计算可得传动轴的绝对坐标为，。同理计算可得其它传动轴的坐标位置。主轴等有关零件的设计主轴直径的确定由于主轴不是用于镗孔就是用于钻孔，所以均选用圆锥滚子轴承的主轴。各主轴的直径选定如下主轴直径按照加工示意图所示类型及外伸尺寸可初步确定，传动轴的直径也可参考主轴直径大小初步选定。也。
11、页表中公式计算镗孔式中，切削力切削转矩切削功率切削速度进给量切削深度加工或钻头直径布氏硬度，得。由以上公式可得左面轴轴选择刀具结构根据加工精度工件材料工件条件技术要求等进行分析，按照经济地满足加工要求的原则，合理地选择刀具。只要所选工艺方案可以采用刚性较好的镗杆，还是采用镗削方法，这是因为镗刀制造简单，刃磨方便。箱体双面粗镗床总体设计及左主轴箱设计组合机床总体设计三图卡绘制组合机床三图卡，就是针对具体零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样文件设计。其内容包括被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸总图和生产率计算卡。被加工零件工序图被加工零件工序图是根据制定的。
12、选取材料的接触疲劳极限应力为选取材料的弯曲疲劳极限应力为应力循环次数由下式计算则选取接触疲劳寿命系数，选取弯曲疲劳寿命系数，选取接触疲劳安全系数，弯曲疲劳安全系数,又。选取按下式求许用接触应力和许用弯曲应力将有关值代入下式得箱体双面粗镗床总体设计及左主轴箱设计则选取选取选取取，则修正选取标准模数。计算几何尺寸取校核齿根弯曲疲劳强度选取由下式校核大小齿轮的弯曲疲劳强度。
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【毕业设计】箱体双面粗镗床总体设计及左主轴箱毕业设计说明书