1、动角要求。由于我们不希望斗四杆机构出现正反转变化，故其极限位置是当杆拉直时，此时之夹角为如上述求得，则说明该机构为保证传动角，与杆不可能达到重合位置。可令，应用三角关系可求得。由上述斗铰线的两个极限位置即可求得该机构所允许的最大转角范围斗四连杆机构的最大力传动比斗四连杆机构在运动时，连杆的力作用线把旋转运动的杆件转动中心连线分为两端如图所示，由力学三心定理可知分截点即为杆件的相对瞬心，则二杆件角度之比等于该二杆件相对瞬心距离的反比。即如果不计摩擦的损失，得则式中，分别为杆件的力矩。式中可见，值越大，则值越大，设计要求铲掘位置时值在极大值附近。斗四连杆机构各杆长度确定后，值有如下关系。设连杆的两端点在杆。
2、子计算机很容易算出相应每组值所对应的组和值，将它们列成表，利用此表使选的方案在满足下列条件的前提下，确定机构的初始位置原始代码声明最大角杆的极限角给两个角赋值最大角度最小角度运行结果上述运行的结果根据以下四点来选择参数所要求的铲斗转角。铲斗在极限收斗位置时，杆和杆的夹角铲斗在动臂举升至最高位置时，杆和杆的夹角，杆和杆所夹之锐角使在地面铲掘位置时的杆和杆的夹角接近等于则选择。斗上铰点的位置参考同类型机器在连杆机构设计中确定，它与斗下铰点的距离不宜过大，否则将增加斗连杆机构尺寸，使结构布置困难。根据同类型机器的连杆设计取，则有。装载机参数卸载高度卸载距离轮胎半径全高全长转斗缸四连杆设计转斗缸四连杆机构设计是根据所设定的铲斗上翻角和下翻角变化规律进行的。铲斗上翻角变化规律要求，动臂在水平位。
3、传动角取得比较大较难，但传动角最小值时，连杆机构受载不大，因此传动角可小些，但不得小于。如图在左右。斗四连杆机构传动比应符合掘起力变化规律要求。即在铲掘位置后期铲斗切削刃与水平面夹角反转连杆的卸载速度显著下降。易于实现自动效率，铲斗自顶部降至地面时，无需操纵转斗油缸，铲斗自动回到铲掘位置，简化操作，提高功效。由图可以看成两个四连杆机构组合而成的转斗缸四连杆机构和斗四连杆机构，由两种不同的线条标出。运动学与动力学分析斗四连杆机构是双摇杆机构，其最长杆与最短杆之和应大于是与长度之和，即铲斗上下铰点连线长斗上铰点和下摇臂连杆长下摇臂长摇臂铰支点与动臂下铰点之连线长度。斗四连杆机构斗铰线的最大转角范围当机构杆件长度确定后，为保证最小传动角≧，。
4、为轴的直角坐标系中的坐标分别为,和可列出连杆直线方程,令可得出连杆与杆交点值由图可见代入上式经简化得式中令即可求得该机构在达到极限值时的斗铰线与杆的夹角，在此位置，该机构获得最大力传动比。斗四连杆尺寸的选择根据统计资料。在选择长度比时，若斗的转角范围大，和值应取大些若和值取小些，则可以使连杆机构最小传动角增大。取定连杆长度值，即可根据已选择之长度比确定四连杆各构件尺寸。连杆机构设计参数可变性很大，每选定组值，即相应有机构方案。利用上述运动学和动力学分析的计算式，即可求得每个方案为保证最大传动角所允许的最大转角范围，以及最大力传动比位置的杆夹角为了能迅速确定机构参数，并提高设计质量，我们把在上述推荐范围内的数值按定步长变化，利用。
5、斗的基本。为此，实测所选样机铲斗的下列数据,和值，并分别计算出和值，带入式，即可求得新铲斗的回转半径，由基本参数，根据所选定的各系数值，即可求得新铲斗的其他参数值。铲斗侧板切削刃，相对于斗底的倾交。取。根据已知条件取合适的值取把以上数据代入式得铲斗的回转半径并由得到以下数值铲斗的横截面面积后斗臂长度斗底长度挡板高度铲斗圆弧半径底臂长斗容的计算根据确定的铲斗几何尺寸即可计算铲斗的容量。平装容量几何容量铲斗的平装斗容分为装有当板和无挡板两种。我选用有挡板铲斗平装斗容式中铲斗横截面积等于铲斗内侧宽度等于近似取铲斗刀刃与挡板最上部之间的距离如图，又余弦定理得所以堆装容量额定斗容量物料堆积高度。
6、形状和基本参数斗容计算三动臂设计动臂长度动臂铰点的确定四反转斗四连杆机构设计斗四连杆设计运动学和动力学分析程序代码程序运行结果装载机参数转斗缸四连杆设计五心得体会六参考文献装载机反转连杆机构工作装置的设计装载机工作装置介绍装载机的工作装置是由铲斗升降动臂的液压缸连杆机构组成，用以完成铲掘装载作业。对中小型装载机，般还常配有可以更换的工作装置，以适应多种作业的需要。装载机工作装置应满足如下要求铲斗的运动轨迹符合作业要求，即要满足铲掘装载的要求要满足卸载高度和卸载距离的要求，并保证动臂在任何位置都能卸净铲斗中的物料在满足作业要求的前提下，工作装置结构简单，自重轻受力合理强度高保证驾驶员具有良好的工作条件，确保工作安全，视野良好，操作简单和维修方便。原始的装载机工作装置如图所示，铲斗与动臂。
7、斗上翻时，斗与轮胎有定的间隙。动臂绕定轴转动至最高和最低位置时，要求其下铰点分别落在和位置上，则和两点必在同圆弧上，故动臂与机架铰接点简称动臂上铰点应在连线的垂直平分线上。上铰点在该平分线上的具体位置由总体布置确定。上铰点的位置将影响动臂转角和动臂的最大外伸距离。由图可见，点靠后布置，可减少动臂转角和动臂最大外伸距离，有利于整机的稳定。但点布置太后面，对驾驶室的布置造成困难，可能影响驾驶员的操作安全。对铰接式装载机则还受到折腰铰接点位置的限制动臂的长度决定于动臂与机架的铰点位置上铰点和动臂与铲斗的铰点下铰点的位置。动臂上铰点在确定了则上铰点定在由连线的垂直平分线上，具体位置由总体布置确定，点向后布置可减少和最大外伸，有利于整机稳定，但靠后布置受驾驶室布置及折腰铰点位置限制。动臂的上。
8、斗铰线相应转至的位置。摇臂则分别转至和的位置。通过作图即可获得满足铲斗上下翻角变化规律时上摇臂的对应角度位置。上下摇臂间的夹角可任选。心得体会最近两周我直在进行此课程设计，通过这个课程设计，我学到了很多东西，同时也明白了很多道理，所学到的这些东西对我以后进入工作岗位，帮助肯定也是很大的，同时我也了解了工程技术人员平时的大概工作过程，和他们的辛苦程度。总之，本次课程设计对我来说是受益斐浅,参考文献工程机械学主编高国安唐经世机械设计指导主编洪家娣等工程机械优化设计主编陈育仪主要技术参数徐州工程机械科技股份有限公司附件图纸铲斗结构图机构运动轨迹简图工作装置装配图工程机械学课程设计设计题目装载机反转连杆机构工作装置的设计设计者学校名称班级指导老师目录课程设计题目二铲斗设计铲斗的构造铲斗的断面。
9、由于物料按的坡度角堆装，所以近似等于所以斗铰点位置的确定动臂与斗的连接铰点简称下铰点的位置应尽量使铲斗在铲掘位置时布置在靠近切削与地面。下铰点靠近铲斗切削刃，则转斗时力臂小，有利于增加作用在刀刃上的铲起力。下铰点靠近地面，可减少在作业时，由插入阻力所引起的附加力矩,见图，此力矩将影响掘起力值。对装载轻质物料的铲斗，其下铰点允许高些，以增加回转半径，增加转斗时斗刃所扫过的料堆面积，从而提高铲斗物料的装满程度。下铰点距离斗底高度般可取。即下铰点距斗底高度。三动臂的设计动臂长度决定于动臂与机架的铰点位置和动臂与铲斗的铰点的位置。动臂下铰点在动臂举升最高位置由所需的最大卸载高度和相应的卸载距离确定。动臂的下铰点在动臂下落时的位置则应尽量靠近轮胎，以减少对倾覆轴的力臂，缩短整机总长，但应保证。
10、则该机构所容许的最大转动范围也就确定了。斗四连杆机构的最小传动角的位置有两个，如图所示个是当斗铰线在右端极限位置，杆所夹的锐角为最小传动角，作辅助线得到可得应用余弦定律杆与线之夹角由此可得，杆在右端极限位置杆夹角为时，杆与杆之最大夹角为另个是斗铰线在左端位置，当摇臂转至杆相重合时，由解析几何可以证明杆所夹之锐角为最小传动角其值可由三角关系求得如上述求得的，则说明该机构斗铰线在左端位置均能满足。
11、下铰点位置确定后，就可以用计算或作图法确定动臂长度。如图根据已知条件可知转角取铲斗离轮胎的距离为卸载高度下铰点距离地的高度则又有取则角为则。四反转斗连杆机构的设计根据题目的设计要求可得，要求工作装置设计成斗四连杆机构，此机构的动力学特点是在产掘位置时的传动角大，转斗液压缸以大腔作用，能产生较大的崛起力。我设计反转六连杆工作装置，采用以动臂为固定件的图解法来设计连杆机构，把六连杆分成两个四连杆机构即斗四连杆和斗油缸四连杆机构分别设计。连杆机构设计要求铲斗运动轨道符合作业要求。满足动臂在任意位置都能卸载，即卸载角。连杆机构的传动角尽可能大，以提高传动效率。作业时，各构件间无运动干涉。斗四连杆机构的设计斗四连杆机构的设计要求满足斗相对动臂的转角范围，在转角范围内，传动角大于转角范围比较大。
12、置以下，其上翻角的变化量应为正值，在动臂最低位置提升至运输位置时其值可大些，以增大收斗角，减少运输时的撒料动臂在上部位置，则希望小些，以保持斗的平移性能动臂由最低位置举升至最高位置，斗上翻角变化量要求。当活塞杆收缩，动臂转至任意位置，要求卸载角。把设计要求的铲斗上下翻角变化规律。动臂转角以斗平放在地面时的动臂位置为初始位置，其转角范围为，每隔作出动臂的转角值。上翻角斗铰线转角以地面上时的收斗位置为初始位置。下翻角斗铰线转角以动臂举升最大时的翻斗位置为初始位置。即动臂转角为时，下翻角斗铰线转角为。把已选择确定的斗四连杆机构按表所列出的斗铰线不同位置作出斗四连杆机构运动图，如图所示。它表示出动臂机架转角为时，转斗液压缸活塞杆外伸，上翻角斗铰线相应转至和转斗液压缸活塞收缩，下翻。
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【毕业设计】装载机工作装置的设计