毕业论文：服装生产线“单件流”改造的质量成本研究 ㊣ 精品文档 值得下载

忙闲不均而造成的等待和搬运时间，使人尽其能，物尽其用。

员工的生产节奏加快。

单件流是种前推后拉式生产模式，它通过前后工序的良性竞争和有序合作来带动整条生产线的快速流动。

单件流生产模式使员工的紧迫感增强，工作节奏加快，深化了协作意识和团队精神，有利于职工从而使机台的综合运转率提高。

质量成本降低实现质量和产量统质量成本的降低集中体现在，缝制工序中次检验不合格率明显降低，它是保证最终成品质量的关键因素。

由于首件产品从开线到下线不超过两个小时，使在线产品大量减少，如果首件产品出现质量问题，可以及时对当事人进行提醒和纠正，这样就有效地减少了返工的数量。

单件流作业方式还有另大好处，就是若有员工出错，可能下工序的员工就会发现，方便实时及时纠正。

单件流基本上可以杜绝以往因工艺交代不清等因素而导致整个批次的系统性缺陷，极大降低工时的浪费，从而提高设备的有效运转率。

可见，质量的提高不仅没有降低产量，而且可以有效地提高产量。

探讨关于质量成本的种理解关于质量成本的定义和构成，国内外学者和组织有着不同的论述。

定义的质量成本概念是为确保和保证满意的质量而发生的费用，以及没有达到满意的质量所造成的损失。

国际标准化组织发布的年版的中认为质量成本，般可以分为由内部运行而发生的质量费用和由外部活动而发生的质量费用。

质量成本不是产品的制造成本，而是保证产品质量的成本。

质量成本是管理会计的概念，在目前的财务会计核算中被分配到许多不同的成本和费用科目项下。

传统质量成本模型世界上最早把质量成本概念运用于实践的是美国的费根堡姆。

世纪年代初，费根堡姆在全面质量管理书中提出质量成本的范围涉及整个产品寿命周期，并将质量成本划分为预防成本鉴定成本内部故障成本和外部故障成本四大类，为质量成本在全面质量管理中的应用奠定了理论基础。

根据各项质量成本与质量总成本和企业经济效益的内在联系，同时也为了定量研究的方便，我们把质量成本项目作适当的合并。

由于内部故障成本和外部故障成本都是因为产品出现质量问题而造成的损失，因此可以把这二项质量成本合并为项，称为质量故障成本预防成本和鉴定成本则是为了防止产品出现事故，保证产品达到定的质量标准而支出的，因此可将这二项质量成本合为项，称之为质量控制成本。

传统质量成本理论认为，控制成本和故障成本之间存在互为消长的关系。

控制成本在开始时般较低，并随着质量要求的提高而逐渐增大，当质量达到定水平后，若再要求提高质量，其成本就会急剧上升。

故障成本开始时由于合格品率较低，损失成本较大，随着控制成本投入的增大故障成本就会逐渐下降，当质量达到定水平后，即使大幅度增加控制成本，故障成本的下降速度也会逐渐减慢。

只有故障成本的下降速度大于控制成本的增长速度，即故障成本的减少额大于控制成本的投资额时，企业才能进步扩大赢利空间，直到故障成本的减少额等于控制成本的投资额时，企业才会停止对控制成本的投资。

因此，在产品质量成本模型上就必然存在个理想成本最低点，可使企业的赢利最大化，该点即为传统质量成本理论的最佳质量水平，其对应的质量成本即为最佳质量成本。

如图所示传统质量成本模型的缺陷传统质量成本认为通过合理调控质量成本的比例结构和费用分布，可以将质量成本总额控制在个适宜的区域，使质量成本与产品符合性质量取得平衡，使企业既能有效地降低质量成本总额，又能保证产品质量符合设计规定的要求，从而为企业提高质量成本投入的经济性和合理性，取得良好的经济效益奠定基础。

因此，对于个企业而言，存在着个使质量成本最低的最适宜质量水平，任何为获得比这水平更高的质量水平而做出的努力都水平后，即使大幅度增加控制成本，故障成本的下降速度也会逐渐减慢。

只有故障成本的下降速度大于控制成本的增长速度，即故障成本的减少额大于控制成本的投资额时，企业才能进步扩大赢利空间，直到故障成本的减少额等于控制成本的投资额时，企业才会停止对控制成本的投资。

因此，在产品质量成本模型上就必然存在个理想成本最低点，可使企业的赢利最大化，该点即为传统质量成本理论的最佳质量水平，其对应的质量成本即为最佳质量成本。

如图所示传统质量成本模型的缺陷传统质量成本认为通过合理调控质量成本的比例结构和费用分布，可以将质量成本总额控制在个适宜的区域，使质量成本与产品符合性质量取得平衡，使企业既能有效地降低质量成本总额，又能保证产品质量符合设计规定的要求，从而为企业提高质量成本投入的经济性和合理性，取得良好的经济效益奠定基础。

因此，对于个企业而言，存在着个使质量成本最低的最适宜质量水平，任何为获得比这水平更高的质量水平而做出的努力都是得不偿失的。

当质量水平趋于零缺陷时，质量控制成本趋于无穷大，因而没有必要再进步提高质量水平。

但从企业发展的实际状况来看，理论上认为的质量成本最佳值并非企业所追求的目标。

企业般总是通过各种方法在提高质量水平的同时，降低质量成本。

这样的结论显然与目前国际大企业推行的六西格玛管理实践结果相左，也被笔者的实证研究结论所否定。

仍以该案例为例，与月份改造前相比，流水线月份改造后生产效率提高了，但质量成本却发生了相反的变化详见见表图单位故障成本下降了控制成本不变，产量提高后单位控制成本下降了则单位总质量成本下降了。

随着生产效率的不断提高和次不合格率的不断降低，故障成本和控制成本均呈下降趋势。

当两者均达到稳定状态后，故障成本和控制成本均会成为常量，在图中呈直线。

传统质量成本模型且用孤立静止的观点看待问题，没有考虑到技术的进步和管理创新所带来的巨大影响，无法解释笔者实证研究中生产过程质量水平不断提高，质量成本下降的现象。

质量成本与机会成本为了能定量地确定质量缝制工序中质量成本的作用，我们必须借助设备运转时间。

在理想的生产状态下，产量总是与设备运转时间成正比，由于企业内部相关部门沟通的缺陷和操作者技术水平的制约，传统缝制生产线的缝制工序的次不合格率通常都在左右，这样的结果就会造成大量的返工。

正是由于存在大量返工，使得设备运转的时间被大量消耗，返工消耗的工时损失就是质量成本，但在实践中却难以直接准确测量。

机会成本又称择成本，是指在经济决策过程中，因选取方案而放弃另方案所付出的代价或丧失的潜在利益。

如果以最好的另种方式利用种资源，它所能生产出来的价值为机会成本，也称为选择成本。

按照全国科学技术名词审定委员会审定公布的解释，机会成本是指项资源未能得到充分利用而放弃掉的获利机会所带来的成本。

站在传统缝纫流水线的角度来看，返工消耗的工时所造成的损失既是质量成本，也是机会成本。

在这里我们可以将其定义为质量机会成本，它的含义是项资源未能得到充分利用而放弃掉的获利机会所带来的质量成本。

在本案例中，它是由企业对不同生产模式的选择而产生的。

质量机会成本的概念为我们提供了在数量上重新测量评估现有传统缝纫流水线缺陷的个方法，使企业管理者有机会通过管理创新来降低质量成本。

降低质量成本可以实现在降低员工劳动强度的情况下提高产品质量和生产效率。

鉴于年同期的平缝机的运转时间已经无法取得，为了研究方便，我们测量了今年三月份改造前和四月份改造后平缝机的日平均运转时间进行对比。

从表中我们可以看到四月份与三月份相比，人均日产增加了，平缝机日平均运转时间只增加了，其中的差额正是由于质量成本的降低所带来的，这部分的质量收益占了增量的三分之强，而且企业认为还有很大的挖掘潜力。

从中我们还可以看到，即使是在传统缝纫流水线中，在其他因素不变的条件下，只要能将返工率降到的水平，产量也会有的增长。

只是在那种模式下控制因素比较复杂，难以实现。

上述结果也恰好印证了质量管理大师克劳士比的观点质量是免费的。

虽然它并不是赠品，可是它的确是不花钱的。

要花钱的是非质量的东西，也就是那些开始没把工作做对，而必须采取的所有补救措施。

质量不仅是免费的，它还是棵货真价实的摇钱树。

由于工作开始就作对了，没有返工而省下的每分钱，都会列入会计报表中利润这栏。

结论单件流效果显著需条件适宜破解服装加工企业困境的最佳出路在于提高生产效率。

实践证明，采用单件流生产会缩短生产周期，提高产量。

单件流为企业提供了种低成本提高生产效率的有效方法，对传统服装企业提升管理水平具有重要指导意义。

虽然单件流生产模式的成效非常诱人，但单件流的成功实施也需要些条件配合，如企业的薪酬政策要合理，生产管理人员具有较高的素质，产前准备要充分等等。

目前，对单件流的研究文章主要集中于其实施方法的探讨，结合单件流进行质量成本研究的文献未发现。

长期以来，对生产过程进行质量成本的定量研究直是个难题。

通过对生产线改造前后的些数据的对比，可以从数量上对质量成本构成进行些定量的分析。

本次实证研究受时间和产品品种的限制，只能做些初步的探索，如果今后能找到合适的合作企业，有待做进步的验证和深入长期的研究。

服装生产线单件流改造的质量成本研究平衡在质量与成本间针对服装生产质量和生产效率存在的问题，以衬衫生产企业作为实证研究对象，通过对其缝制生产线进行单件流改造，实现平衡生产，降低了质量成本，生产效率与产品质量均有较大提高。

本文作者根据实证研究结果，分析了质量成本的变化趋势，建立了生产模式改变后的质量成本模型，提出了质量机会成本的概念，并阐述了其作用。

在服装生产过程中，生产效率与产品质量是长期困扰企业管理者的难题。

缝制工序是瓶颈工序，也是决定服装产量和质量的主要工序。

缝制生产线的平衡是服装生产研究的关键内容。

服装单件流，简称又叫单元同步流。

单件流是把人员工序与设备有机组合，每个生产单元以最小的数量最理想是件为单位进行生产和传递，前后工序间无停滞的生产方式。

单件流生产是世纪年代在准时制生产方式的基础上由日本企业首先提出来的，是对传统生产观念的根本改变。

服装单件流作业系统是精益生产理论在服装生产作业中的运用。

精益生产起源于世纪年代日本丰田汽车公司，而在世纪年代中期被欧美企业纷纷采用。

精表示精良精确精美益表示利益效益等。

单件流的实质是以不断减少资源浪费为目的，把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能地减少，将生产诸要素在生产过程中进行优化组合，实现产效率和生产质量提升。

与单件流相对的