1、内争论多年的甲醇燃料问题也有望迎来新的转机。近期国家发改委组织编制的煤化工产业中长期发展规划征求意见稿把发展煤制甲醇列为未来我国煤化工发展的重要方向，为甲醇工业的发展创造了良好的条件。年，德国公司首先采用高压法下实现了甲醇的工业化生产。高压法合成甲醇投资大，生产成本高。为此，世界各国都在探求能够降低合成压力的工业生产方法。计算技术的发展计算技术的迅猛发展，使得在个人电脑上就能够很方便地使用计算流体力学软件和流程模拟软件来进行新的工艺流程的开发。甲醇技术的大型化依赖于新型甲醇反应器和新的甲醇工艺流程的开发，而计算流体力学软件和流程模拟软件分别为甲醇反应器和甲醇工艺流程的开发提供了强有力的工具，大大节省了开发时间和人力物力的投入。以开。
2、牢固的技术基础。设备制造技术的进步，计算技术的发展，新型甲醇反应器及工艺流程的开发以及甲醇合成催化剂性能的提高，奠定了甲醇装置大型化的技术基础。当前年产百万吨的大型甲醇技术已经发展成熟。对于新建甲醇项目，应根据自身特点，综合考虑工程业绩投资费用运行成本设备维护的难易程度等多方面因素，择优选择适宜的甲醇技术，建设大规模装置，以降低单位产能的投资及运行费用。结束语随着目前甲醇需求量的增大，国家及地区政府应建立相关技术政策，指导国内甲醇生产的健康发展。今后发展甲醇产业应采取先进清洁的工艺路线同时配套建设严格有效的环保措施。政府应鼓励并重点支持资源条件良好区位优势明显的地区建设大型甲醇装置，资金实力雄厚的企业构建以甲醇为源头的煤化工产业链。
3、二合成塔结构型轴向低压甲醇合成塔结构见图。该塔既是反应器又是废热锅炉，其结构形式类似于般的列管换热器，结构十分简单。管内装甲醇催化剂，管外为沸腾水，甲醇反应所放出的热很快被沸腾的水所移走。合成塔壳程的锅炉给水是自然循环的，通过控制沸腾水的蒸汽压力可十分方便地控制床层反应温度。该塔的主要特点是采用了管束式，对管束要求较高，需采用双相钢材质。上部设有人孔，便于装填催化剂，下部设有卸料孔。壳侧下部设有升温还原用的蒸汽加入口。图型热壁式二轴二径低压甲醇合成塔结构图三技术特点催化剂床层温度稳定。甲醇反应热依靠水的汽化相变热移走，由于汽化潜热大，所以床层温度几乎是恒定的，有效抑制了副反应的发生。操作容易。通过控制沸腾水上的蒸汽压力以调节反应温。
4、，缩短研发周期。二新的甲醇工艺流程配置尽管目前单台甲醇反应器的能力有了很大的提高，但受反应器制造能力及内陆运输限制的影响，的大型甲醇装置往往需要数台反应器串联或并联来实现。目前用于大型甲醇装置的工艺流程配置有如下种。并联工艺流程是最简单的流程配置，当台反应器不能满足生产规模时，可采用两台或数台反应器并联来实现生产规模的增加。从流程配置上来看，并联工艺流程仅仅是反应器数量上的叠加，对于反应器实际为多系列生产，仅在些设备如压缩机汽包主要工艺管线上能实现共用，降低部分投资。公司的大型甲醇技术采用的是典型的串连工艺流程，将列管式和冷管式反应器进行串联，原料气先进冷管式反应器，预热后气体从顶部离开，进入列管式反应器管内装填的催化剂床层反应，。
5、蒸汽压力变化，相当于调节反应，所以温度控制十分方便，升温还原控制非常容易。催化剂利用系数高。由于催化剂装在管束内，周围是沸腾的水，管内温度十分均匀，催化剂无死角，单位催化剂的产醇量高。催化剂使用寿命长。由于操作温度十分均匀且非常稳定，有利于延长催化剂的使用寿命。副产蒸汽压力品位高。在催化剂使用初期，副产蒸汽压力为，后期为。设备结构简单。无需框架，节省土建投资。四大型甲醇技术发展现状评述述评近年来，受国际原油价格上涨及国内石油资源的不足石油进口量日益增加的双重影响，发展煤基甲醇产业已日益成为化工行业的热点。目前，甲醇制低碳烯烃技术已经取得突破，按目前的油价和烯烃价格，甲醇制烯烃的预期经济效益与石油制烯烃路线相比具有很强的竞争力已在国。
6、，打造大型煤化工产业基地，配套建设甲醇下游精细化工产品，如醋酸醋酐甲醛二甲醚,丁二醇等，提高产品附加值。参考文献付长亮，张爱民编现代煤化工生产技术北京化学工业出版社，徐兆瑜，甲醇产业的发展和工艺技术新进展精细化工原料及中间体王文善，我国甲醇工业发展中应注意研究的问题煤化工，王同章，煤炭气化原理与设备机械工业出版社，陈启文，煤化工工艺北京化学工业出版社，钱伯章，甲醇生产的技术新进展石油与天然气化工钟贻烈，李琼玖托普索天然气大型甲醇厂工艺技术的选择化肥设计答谢在本次毕业设计过程中，张乐老师对该论文从选题构思资料收集到最后定稿的各个环节给予细心指引与教导，使我得以最终完成毕业设计，在此表示衷心感谢。在临近毕业之际，我还要借此机会向在这三。
7、的循环气量比几乎少同产能下，催化剂用量较少。该反应器的缺点是其壳体和管板反应管之间采用焊接结构，为消除热应力，对塔体的制造材料要求均比较高，结构复杂，制造难度大，维护成本高因采用列管式，列管占用了反应器大量的空间，使得催化剂的装填量仅占反应器的由于管内外传热温差较小，所需传热面积大，比冷面达该反应器用副产蒸汽直接从催化剂床层移热，由于受蒸汽压力限制，在催化剂后期难以提高使用温度限于列管长度，扩大生产时，只能增加列管数量，扩大反应器的尺寸，生产操作弹性较小。般认为该反应器不能适用于大型甲醇装置，公司经过改进，将合成压力提高到，第套的甲醇装置在马来西亚建成。年以前，采用该反应的稀醇水去精馏作为萃取水。图型轴向低压甲醇合成工艺流程示意图。
8、中给与了我帮助和指导的所有老师表示由衷的敬意，感谢他们三年来的辛勤栽培。不积跬步何以智千里，各位任课老师认真负责，在他们的悉心帮助和支持下，我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现，同时，在论文写作过程中，我还参考了有关的书籍和论文，在这里并向有关的作者表示谢意。回首本人的求学生涯，父母的支持是本人最大的动力。父母不仅在经济上承受了巨大的负担，在心理上更有思子之情的煎熬与望子成龙的期盼。忆往昔，每次回到家时父母的欣喜之情，每次离家父母的依依不舍料气分为两股，分别进入蒸汽转化器与自热转化器，这样可以更方便地平衡两个反应器的热量。此外，等公司也开发了类似的工艺，且都实现了工业应用。应该指出，此类工艺由于取消了转化炉的火房，故。
9、新型反应器为例，种新型反应器的开发，按照传统的方法般要经过概念模型的提出，小规模冷态反应器的试验研究，大规模冷态反应器的试验研究，小规模热态反应器的试验研究，大规模热态反应器的试验研究等步骤，研究开发周期般要在年以上，开发费用往往在数千万美元。随着计算机硬件技术的发展和计算流体力学软件的进步，目前可以在概念模型提出以后建立反应器的流动模型，再通过小规模冷态试验对流动模型进行验证和修正，在此基础上加入反应动力学模型，即可建立完整的反应器模型再通过小规模热态反应器试验进行验证和修正，就可以建立能够用于工业化反应器设计的通用模型。这样，就省掉了在反应器国产化中开发耗时较长投入较多的大规模冷态反应器和热态反应器的研究步骤，大大降低研发费用。
10、提高了反应的单程转化率，降低了循环气量，节省了循环气压缩机的功耗。公司新近开发出了种特别适合于大型前，甲醇装置的串并联工艺流程。在该流程中，绝大部分的新鲜合成气与第二粗甲醇分离器顶部出来的循环气混合后进入第甲醇反应器反应后的气体经回收热量降温进入第粗甲醇分离器实现分离后，循环气与少部分新鲜合成气混合压缩后进入第二甲醇反应器反应后的气体经回收热量降温进入第二粗甲醇分离器实现分离后，循环气与新鲜合成气混合，再进入第甲醇反应器。从新鲜合成气分配的角度来看，总的新鲜气量按照定比例在两个反应器间进行分配，可视为并联流程，从反应器出口气体的流向来看，第反应器出口气体经过冷却分离压缩后进入第二反应器，可视为串联流程，因此将这种新型的工艺流程称为。
11、外用沸腾水移热，出塔气返回进入冷管式反应器壳层催化剂床层继续反应，反应热对流经冷管式反应器管层的原料气进行预热，出冷管式反应器的气体回收热量降温分醇后，再循环。公司提出的这种串联工艺流程较好地在甲醇合成反应动力学与反应热力学之间进行了权衡。从反应热力学角度来看，甲醇合成反应是放热反应，低温有利于甲醇的生成从反应动力学角度来看，高温可以加快反应速度，但高温对催化剂有害，并产生酮类等副产物，它们会形成共沸物，使后续的精馏更为困难。在的串联流程中，其列管式水冷反应器有相对较高的出口温度，使反应较快地进行在此发生部分转化后，其余的转化发生在冷管式反应器，在较低温度下操作，有利于甲醇的合成。这种流程配置实现了较快的反应速度和较高的转化率，显。
12、串并联工艺流程。在该流程中，将第反应器的出口气体进行降温分醇后再进入第二反应器，使得第二反应器的原料气中甲醇含量很低，促使反应平衡向甲醇合成的方向移动，可显著提高甲醇转化率，降低整个合成回路的循环比。三甲醇合成催化剂性能的不断提高甲醇技术的大型化发展离不开甲醇合成催化剂性能的提高。近年来，丹麦公司德国南方化学公司及英国原公司等不断推出新型甲醇合成催化剂，其性能不断提高，使用寿命不断增加。目前，些性能较好的甲醇催化剂可以实现以上的单程转化率，反应器出口的甲醇摩尔分数可达以上，使用寿命最长可达年以上。催化剂性能的提高可大大降低甲醇合成回路的循环比，降低循环功耗，使得甲醇装置更易实现大型化。这些性能优异的催化剂为甲醇技术的大型化发展打下。
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疫情防控教育宣讲PPT (NXPowerLite) 编号36
