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《（毕业设计全套）电风扇旋钮注射模的设计（打包下载）》修改意见稿

1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....其步骤如下首先将各浇口的长度和厚度加工成对应相等的尺寸。试模后检查每个型腔的塑件的质量。将后充满的型腔的浇口的宽度略为修大点，尽可能不改变浇口厚度，因为浇口厚度不，则浇口冷凝封固时间也就不样。用同样的工艺条件重复上述步骤直到满意为止。冷料穴的设计用个井穴将主流道延长以按收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔产生的井穴称为冷料穴。冷料穴般设计在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些。深度约为直径的.倍。冷料穴除了具有容纳冷料的作用外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷料勾住，使其保留在动模侧，便于脱模。.排溢系统的设计塑料在熔化时，会产生气体，所以当塑料在充满型腔时及浇注系统内的空气，如果在型腔中不及时排除干净，可以会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及充填缺料等缺陷。另方面气体的受压产生反向压力而降低充模速度，还可能造成塑件碳化或烧焦......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....为了使凝料从其中顺利推出，需设计成圆锥形，锥角为，表面粗糙度.,主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注塑机及定温度压力的塑料熔体要冷热交替反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆。般采用碳素工具钢即等。把它热处理到。取主流道的球面半径为分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间的通道。此副模具采用圆形的截面形状，对于壁厚小于,质量在以下的塑件，截面的直径可采用如下的的经验公式.其中是分流道的直径，是分流的长度，是塑件的质量，此副模具选分流道的截面积为,由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料的熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度要求比较高，般取.左右。分流道在分型面上的布置的形式，它必须遵循以下两方面的原则，即方面排列紧凑，缩小模具板面的尺寸，方面流程尽量短，锁模力力求平衡，该模具采用平衡式的分流道。.分流道的布置分流道的布置也根据型腔的位置而定......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....只要满足了，则就可以了。经核算推杆固定板和推板它们的厚度均为,都采用钢，淬火处理，使其硬度达到.浇注系统与排溢系统的设计浇注系统是获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。此塑件采用普通流道系统，它是主由流道分流道浇口冷料穴组成的。浇注系统是副模具的重要的内容之。从总体来说，它的作用可以作如下归纳它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效地传递到型的各个部位，以获得形完整内外在质量优良的塑件制件。浇注系统的设计的般原则了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。采用尽量短的流程，以降低热量与压力损失。浇注系统的设计应该有利于良好的排气，浇注系统应能顺利填充型腔。便于修整浇口以保证塑件外观质量。确保均匀进料。.主流道的设计主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具的部位开始，到分流道为止的塑件熔体的流通通道。在注塑机上......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....它的要求是反作用力，以及锁模力就作用于主流道中心。根据流体力学和热力学原理可知，圆形横截面流动阴力最小，热量损失小，熔体降温最慢，因此分流道选用圆柱形，设计是模四穴平衡式布局，保证各型腔均匀地进料。.浇口的设计由塑料橡胶成型模具设计手册中查得浇口的各尺寸如下.浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点。其形状大小及位置应根据塑件大小形状壁厚成型材料及塑件技术要求等进行而确定。浇口分限制性浇口和非限制性浇口，该塑件采用的是限制性浇口，它方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，有利于塑料进入，使其充满型腔。另方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间冷却时间及塑件表面质量同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分开的作用。此副模具，开模时，浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....浇注系统的平衡该塑件是属于小型塑件，采用模多腔，这样有利于提高生产效率。但是在设计时是否能同时达到充满型腔的目的。这就要对浇注系统的平衡。若浇口平衡则可以得到良好的物理和较精度尺寸的塑件。分流道的布置分平衡式和非平衡式。平衡式是指从主流道到各分流道，其长度截面形状和尺寸均对应相等。非平衡式即上述的参数不相等。浇口的平衡的经验公式如下其中浇口的截面面积从主流道中心至浇口的流动通道的长度浇口的长度此副模具是采用平衡式的，其上面的数据是样的，所以浇口是平衡的。为了更加精确得到浇口的平衡，可以采用以下公式.由式得其中是浇口平衡系数浇口的横截面面积是浇口的长度，是主流道至型腔浇品的距离分流的平衡的计算由于采用是模两腔的，且采取的是平衡式的浇口，所以分流道的长度和分流道的截面积尺寸也是样的。上式的式子它没有考虑到分流道转弯部分阻力的影响，以及模具湿度不均匀的影响。其中是流道和的长度。,是流道和的直径。别是塑料熔体在流道和的流量。浇注系统的设计后......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....模具的工作过程.模具的装配装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件部件直至装配为合格的模具。在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。塑料模的装配基准分为两种情况，是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另种是已有导柱导套塑料模架的......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....具有良好的力学性能，它适用于采用侧浇式浇口，塑件从边缘进料，能够提高生产率，并去除浇口方便，有利于熔体流动和补缩口，有利于型腔内气体的排出，减少塑件熔接痕，增加熔接强度。它在推出时，由于浇口及分流道成定角度，形成了能切断浇口切口，这切口所形成的剪切力可以将浇口自动切断。.浇口位置的确定设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需要修改。因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。般要满足以下原则尽量缩短流动距离。浇口应开设在塑件的壁厚。必须尽量减少或避免产生熔接痕。应有利于型腔中气体的排除。考虑分子定向的影响。避免产生喷射和蠕动。不在承受弯曲冲击载荷的部位设置浇口。浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。经过仔细的考虑，该塑件是等壁塑件，又为了不影响塑件的外观，该塑件采用侧浇口，它能保证塑料迅速而且均匀充满型腔......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....其间隙值约为.它常用于中小型的简单模具。温度调节系统的设计注射模具的温度设计是否恰当，不仅影响塑件的质量，而且对生产效率充模流动固化定型都有重要影响。模具对塑件质量的影响主要体现在以下几个方面改善成形性成形收缩率塑件变形尺寸稳定性力学性能外观质量。当大批量的生产时，而且又要满足塑件的质量要求时，增多型腔是不现实的。这时提高生产率显得尤其重要了。而提高生产率又与模具温度的控制有密切关系。生产效率主要取决于冷却介质般是水的热交换效果。因此缩短注射成形周期的冷却时间是提高生产效率的关键。根据牛顿冷却定律，冷却介质从模具带走的热量为其中是冷却管道孔壁与冷却介质间的传热系数冷却管道壁的传热面积模具与冷却介质温度之差值冷却时间。。由上述式子可得，当需传递热量不变时，可通过以下三条途径来缩短冷却时间。高传热系数。是冷却介质，是冷却介质在该温度下的密度，是冷却管道直么......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....由上式得，只有提高冷却介质的流速，便可达到传热系数。高模具与冷却介质间的温差式中是模具温度。是冷却介质的温度。般模温是定，为了提高温差，有利于缩短冷却时间。从而提高生产率。增大冷却介质的传热面积。是模具上根冷却水孔的长度。是冷却通道的直径。是模具开设冷却通道孔数。显然，应在模具上开尽可能多的冷却通道，以增大传热面积，缩短冷却时间，达到提高生产生产效率。冷却时间的计算影响冷却时间的因素有如下模具材料冷却介质温度和及流动状态模塑材料塑件壁厚冷却回路的设计模具温度。冷却时间指塑料熔体从充满型腔时起到可以取出塑件时止这段时间。本副模具采用塑件截面内平均温度达到规定的脱模温度时，所需冷却时间的简化计算公式.其中式中是塑件所需冷却时间是塑件的厚度是塑件的热扩散率.。是塑料熔体温度塑件脱时的截面内平均温度是模具温度,料时模具温度为。冷却水的进出口温差由下式校核......”。