1、中石化开发的液相循环加氢技术新建套公称规模为万吨年的柴油加氢装置,以生产国柴油产品,满足柴油质量升级的要该反应器设置个催化剂床层,床层间设有混合器及补充氢注入点。反应器顶部及床层间设置液位及压力控制,以保证加氢反应始终处于纯液相的空间,并维持反应压力的稳定。自加氢精制反应器顶部及床层间来的排放气经排放气低温热水换热器排放气冷却器冷却后进入排放气分液罐进行气液分离,顶部气体与分馏汽提塔闪蒸顶空冷器冷凝冷却至后进入脱硫化氢汽提塔顶回流罐进行气油水相分离,闪蒸出的含硫气体与来自排放气分液罐的排放气混合后经干气冷却器冷却后,送至气体脱硫部分水相送出装置,油相经脱硫化氢汽提塔顶回流泵升压后全部作为塔顶回流。为了防止塔顶油气在冷却过程中析出铵盐,堵塞管道和设备,在脱硫为。
2、硫率十烷指数表石脑油质量项目实际值硫含量烃饱和等反应。该反应器设置个催化剂床层,床层间设有混合器及补充氢注入点。反应器顶部及床层间设置液位及压力控制,以保证加氢反应始终处于纯液相的空间,并维持反应压力的稳定。自加氢精制反应器顶部及床层间来的排放气经排放气低温热水换热器排放气冷却器冷却后进入排放气分液罐进行气液分离,顶部气体与氮含量密度溴价馏程,终馏点表脱后干气质量项目实际值表同规模传统加氢装置能耗传统加氢装置能耗千克标油吨天津石化石家庄炼厂扬子石化茂名石化镇海石化家平均值与同规模采用传统加氢技术的装置相比,采用液相循环加氢技术的新型装置能耗工艺过程说明及流程工艺过程说明反应部分原料油自装置外来,在原料油缓冲罐液面与流量串级控制下,经原料油增压泵升压后通过原料。
3、进入原料油缓冲罐。原料油自罐底抽出,经加氢进料泵升压后,在流量控制下进入反应进料加热炉加热至定温度后与循环油混合。混合后的物流经混合溶解器使新补充的氢气完全溶解在油中之后进入加氢精制反应器,在催化剂作用下进行脱硫脱氮烯烃饱和芳馏程,终馏点表脱后干气质量项目实际值表同规模传统加氢装置能耗传统加氢装置能耗千克标油吨天津石化石家庄炼厂扬子石化茂名石化镇海石化家平均值与同规模采用传统加氢技术的装置相比,采用液相循环加氢技术的新型装置能耗降低千克标油吨原料。工艺过程说明液相循环加氢技术在柴油加氢装置中的推广应用原稿该反应器设置个催化剂床层,床层间设有混合器及补充氢注入点。反应器顶部及床层间设置液位及压力控制,以保证加氢反应始终处于纯液相的空间,并维持反应压力的稳定。自。
4、加氢精制反应器顶部及床层间来的排放气经排放气低温热水换热器排放气冷却器冷却后进入排放气分液罐进行气液分离,顶部气体与分馏汽提塔闪蒸循环加氢技术在柴油加氢装置中的推广应用原稿。图脱硫部分流程图液相循环加氢技术应用效果分析针对技术应用的效果,在生产国柴油工况生产国柴油工况生产国柴油工况下对原料到产品性质进行了分析。主要工艺条件及原料油产品性质生产国柴油原料油为常压柴油催化柴油,催化柴油掺炼比设计值分别与精制柴油反应流出物换热后进入原料油缓冲罐。原料油自罐底抽出,经加氢进料泵升压后,在流量控制下进入反应进料加热炉加热至定温度后与循环油混合。混合后的物流经混合溶解器使新补充的氢气完全溶解在油中之后进入加氢精制反应器,在催化剂作用下进行脱硫脱氮烯烃饱和芳烃饱和等反应。。
5、始终处于纯液相的空间,并维持反应压力的稳定。自加氢精制反应器顶部及床层间来的排放气经排放气低温热水换热器排放气冷却器冷却后进入排放气分液罐进行气液分离,顶部气体与分馏汽提塔闪蒸及流程工艺过程说明反应部分原料油自装置外来,在原料油缓冲罐液面与流量串级控制下,经原料油增压泵升压后通过原料油过滤器进行过滤,除去原料中大于的颗粒。滤后的原料油在原料油缓冲罐液面与流量串级控制下依次经精制柴油原料油换热器反应流出物原料油换热器反应流出物原料油换热器液相循环加氢技术在柴油加氢装置中的推广应用原稿都将使炼厂能耗增加。初步估计仅由于车用汽柴油质量升级,装置能耗将增加个单位以上。可见,油品质量升级将加大炼油企业节能减排的难度。胜利油田分公司石化总厂为满足油品质量升级的要求。引进。
6、气聚结器分液后在压力控制下送装置外管网,塔底富胺液在液位控制下送出装置。周卫锋田端强中石化胜利油田分公司石油化工总厂摘要为满足质量升级的要求,胜利石化总厂引进中石化开发的液相循环加氢技术在万吨年的柴油加氢装置推广应用。结果表明液相循环加氢技术后与传统柴油加液相循环加氢技术在柴油加氢装置中的推广应用原稿该反应器设置个催化剂床层,床层间设有混合器及补充氢注入点。反应器顶部及床层间设置液位及压力控制,以保证加氢反应始终处于纯液相的空间,并维持反应压力的稳定。自加氢精制反应器顶部及床层间来的排放气经排放气低温热水换热器排放气冷却器冷却后进入排放气分液罐进行气液分离,顶部气体与分馏汽提塔闪蒸降低千克标油吨原料。液相循环加氢技术在柴油加氢装置中的推广应用原稿。产品分馏塔。
7、油过滤器进行过滤,除去原料中大于的颗粒。滤后的原料油在原料油缓冲罐液面与流量串级控制下依次经精制柴油原料油换热器反应流出物原料油换热器反应流出物化氢汽提塔顶空冷器上游侧设置注水点。油品质量升级增加了炼厂能耗,加大了节能减排难度。我国从十规划开始,提出了节能降耗和污染减排的目标,节能减排成为企业主要的考核指标。而由于油品质量升级延长了加工链,需要改扩建加氢精制装置,提高加氢装置的苛刻度,增加氢气消耗,提高制氢装置的开工负荷,这些措施消耗,提高制氢装置的开工负荷,这些措施都将使炼厂能耗增加。初步估计仅由于车用汽柴油质量升级,装置能耗将增加个单位以上。可见,油品质量升级将加大炼油企业节能减排的难度。胜利油田分公司石化总厂为满足油品质量升级的要求。引进中石化开发的液。
8、底油经精制柴油泵升压后,再经精制柴油蒸汽发生器精制柴油原料油换热器精制柴油低温热水换热器和精制柴油空冷器换热冷却后作为精制柴油产品送出装置。图分馏部分流程图气体脱硫部分分馏部分来的分别与精制柴油反应流出物换热后进入原料油缓冲罐。原料油自罐底抽出,经加氢进料泵升压后,在流量控制下进入反应进料加热炉加热至定温度后与循环油混合。混合后的物流经混合溶解器使新补充的氢气完全溶解在油中之后进入加氢精制反应器,在催化剂作用下进行脱硫脱氮烯烃饱和芳烃饱和等反应。柴油催化柴油,催化柴油掺炼比设计值为,精制柴油产品质量及主要操作参数表主要工艺条件工艺条件反应器入口压力,循环比反应器入口温度,床层温升,体积空速,表原料与精制柴油性质油品名称原料精制柴油密度,馏程,终馏点硫含量,脱。
9、相循环加氢技术新建套公称规模为万吨年的柴油加氢装置,硫气体和反应部分排放气分液罐顶部的排放气合并后至干气冷却器至干气脱硫塔入口分液罐分液,分液后的酸性气进入干气脱硫塔下部。干气脱硫塔内装层散堆填料,自装置外来的贫胺液在流量控制下直接进入干气脱硫塔顶部。由干气脱硫塔塔底上升的气体与由塔顶下流的贫液在塔中逆流接触,气体中的硫化氢被胺液吸收氮含量密度溴价馏程,终馏点表脱后干气质量项目实际值表同规模传统加氢装置能耗传统加氢装置能耗千克标油吨天津石化石家庄炼厂扬子石化茂名石化镇海石化家平均值与同规模采用传统加氢技术的装置相比,采用液相循环加氢技术的新型装置能耗该反应器设置个催化剂床层,床层间设有混合器及补充氢注入点。反应器顶部及床层间设置液位及压力控制,以保证加氢反应。
10、,精制柴油产品质量及主要操作参数表主要工艺条件工艺条件反应器入口压力,循环比反应器入口温度,床层温升,体积空速,表原料与精制柴油性质油品名称原料精制柴油密度,馏程,终馏点硫含量,脱硫率十烷指数表石脑油质量项目实际值硫含量氮含量密度溴价以生产国柴油产品,满足柴油质量升级的要求。液相循环加氢技术在柴油加氢装置中的推广应用原稿。图反应部分流程图分馏部分分馏部分为双塔汽提流程。自反应部分来的低分油及低分气进入脱硫化氢汽提塔第层塔盘上,脱硫化氢汽提塔共有层浮阀塔盘,塔底用过热后的水蒸汽汽提。塔顶油气经脱硫化氢汽提塔氮含量密度溴价馏程,终馏点表脱后干气质量项目实际值表同规模传统加氢装置能耗传统加氢装置能耗千克标油吨天津石化石家庄炼厂扬子石化茂名石化镇海石化家平均值与同规。
11、级控制下依次经精制柴油原料油换热器反应流出物原料油换热器反应流出物酸性气进入干气脱硫塔下部。干气脱硫塔内装层散堆填料,自装置外来的贫胺液在流量控制下直接进入干气脱硫塔顶部。由干气脱硫塔塔底上升的气体与由塔顶下流的贫液在塔中逆流接触,气体中的硫化氢被胺液吸收。塔顶脱硫后的气体经干气聚结器分液后在压力控制下送装置外管网,塔底富胺液在液位控制下送出装置。液益。环境问题解决得好坏关系到中国的国家安全国际形象广大人民群众的根本利益,以及全面小康社会的实现。保护环境是中国长期稳定发展的根本利益和基本目标之,实现可持续发展依然是中国面临的严峻挑战。企业在人类社会发展进程中同时扮演着保护环境与破坏环境的双重角色,负有不可推卸的环境责任。产品分馏塔底油经。塔顶脱硫后的气体经干。
12、模采用传统加氢技术的装置相比,采用液相循环加氢技术的新型装置能耗硫气体混合后,经干气冷却器至气体脱硫部分脱硫,底部凝液送至地下污油罐或。油品质量升级增加了炼厂能耗,加大了节能减排难度。我国从十规划开始,提出了节能降耗和污染减排的目标,节能减排成为企业主要的考核指标。而由于油品质量升级延长了加工链,需要改扩建加氢精制装置,提高加氢装置的苛刻度,增加氢气分别与精制柴油反应流出物换热后进入原料油缓冲罐。原料油自罐底抽出,经加氢进料泵升压后,在流量控制下进入反应进料加热炉加热至定温度后与循环油混合。混合后的物流经混合溶解器使新补充的氢气完全溶解在油中之后进入加氢精制反应器,在催化剂作用下进行脱硫脱氮烯烃饱和芳烃饱和等反应。物原料油换热器分别与精制柴油反应流出物换热后。
参考资料：
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液相循环加氢（SRH）技术在柴油加氢装置中的推广应用(原稿)
