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京工程学院毕业设计说明书论文壁模腔中的流动非常困难，当璧非常薄的时候，这种情况更加明显，这就需要更高的注射压力，但是压力太大，注塑机或许达不到要求，并且压力越大，成本越高。

而软件显示的位置的孔相对较多，而且考虑到此工件采用的是模俩腔的侧浇口，因而我们初定浇口位置位于塑件侧壁外侧中间位置。

浇注系统的平衡模具设计成模二腔的形式，在设计时应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。

在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。

可以看出，所设计的模具是平衡式的浇注系统，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。

冷料穴及拉料杆在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。

位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。

主流道冷料穴设计成带有摧杆的冷料穴，底部由根摧杆组成，摧杆装于摧杆固定板上，与摧杆脱模机构连用。

冷料穴的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。

当其被摧出时，塑件和流料凝道能自动坠落，易于实现自动化操作。

主流道冷料穴的设计如图所示南京工程学院毕业设计说明书论文图主流道冷料井的设计冷却系统的设计在注射过程中，模具的温度直接影响着制品质量和注射周期，各种塑料的性能不同，成型工艺要求的不同相应的模具对温度要求也不同，在注射成型时所需的模具对温度为度之间。

对任何塑料制品，模温波动较大都是不利的。

过高的模温会使制品在脱模后发生变形，延长冷却时间，使生产率下降。

过低的模温会使降低塑料的流动性，难于充满型腔，增加制品的内应力和明显的溶接痕等缺陷。

由于模温不断地被注入熔融塑料加热，模温升高，单靠模具自身散热不能使其保持较低的温度，因此必须加冷却机构。

冷却装置系统的设计要点实验表明冷却水孔的数量愈多，对制品的冷却也愈均匀。

水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即孔的排列与型腔形状相吻合，水孔边距型腔的距离常用。

对热量聚积大温度上升高的部位应加强冷却。

进水管直径的选择应使水流速度不超过冷却水道的水流速度，避免产生过大的压力降。

冷却水道直径选用。

凸凹模与成型型芯应分别冷却，并保证其冷却平衡。

冷却水道不应穿过没有镶块或其接缝部位，水道连接必须密封以免漏水。

复式冷却循环并联而不应串联。

进出口冷却水温差不应过大，以免造成模具表面冷却不均。

由于塑件材料为，其注射成型模具并无加热要求。

故只用冷却水道在动南京工程学院毕业设计说明书论文定模板之中各取个达到冷却效果即可。

冷却水道及连通方式冷却介质由于水的热容量大传热系数截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。

因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

主分流道的形状及断面尺寸为了便于加工及凝料脱模，将分流道设置在分型面上。

设计的分流道截面形状为形，塑料熔体在流道中流动时，表层冷凝冷结，起绝热作用熔体仅在流道中心流动。

为了便于注射成型过程中经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失，将分流道设计成直的，主流道如图所示图主流道示意图由于塑料的分流道直径范围在之间，所以取分流道的直径为，总长为。

表常用塑料分流道直径推荐值材料名称分流道直径材料名称分流道直径，南京工程学院毕业设计说明书论文分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度并不要求很低。

取分流道内表面粗糙度，这样表面不是很光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。

浇口的选用浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。

我们将采用限制性浇口。

限制性浇口方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速均衡地充满型腔，另方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。

本套模具采用的是侧浇口，侧浇口开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模。

这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕缩孔气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。

所设计的浇口形式及尺寸如图所示。

在实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为的分流道，再将材料进行热处理，然后做个电极去放电，用电火花打出这个浇口来的。

南京工程学院毕业设计说明书论文图浇口形式的示意图浇口位置的选择确定模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，其开设的位置对塑件成型性能及质量影响很大，同时浇口位置的不同还影响模具结构。

总之要使塑件具有良好的性能与外观，定要考虑浇口位置的正确选择，通常要考虑以下几点原则尽量缩短流动距离浇口应开设在塑件壁厚最大处必须尽量减少熔接痕应有利于型腔中气体排出考虑分子定向影响避免产生喷射和蠕动浇口处避免弯曲和受冲击载荷注意对外观质量的影响。

本模具结构浇口位置如图所示。

图最佳浇口位置的模流分析图根据的分析结果，最佳浇口位置位于塑件的上壁中间位置。

般情况下，实际生产中的浇口位置设置在软件提示的最优区域内，但是聚合物熔体在薄南大成己按每道工序所编制的种工艺文件，其主要内容包括工序简图，该工序中每个工步的加工内容工艺参数操作要求以及所用的设备和工艺装备等。

工序卡片主要用于大量生产中所用零件，中批生产中的复杂产品的关键零件以及小批量生产中的关键工序。

机械加工工艺过程卡片加工刀具此次零件的加工过程所用刀具见表零件加工刀具卡片见表产品名称货代号零件名称零件图号程序编号工步号刀具号刀具名称刀具型号刀片刀尖半径备注型号牌号粗精车外圆刀，江海职业技术学院毕业设计外切槽刀宽外螺纹到内镗孔刀内切槽刀宽内镗孔刀外圆刀麻花钻绘制审核批准共页第页配合零件右端加工工艺卡零件号材料钢程序名制表李旭审核刘峻工步号加工内容代码刀具名称主轴转速进给速率备注指令车端面外圆切槽刀手动粗车轮廓面外圆车刀自动精车轮廓面外圆车刀自动车矩形槽外圆切槽刀自动车螺纹外圆螺纹刀自动江海职业技术学院毕业设计配合零件左端加工工艺卡零件号材料钢程序名制表李旭审核刘峻工步号加工内容代码刀具名称主轴转速进给速率备注指令车端面外圆切槽刀手动粗车轮廓面外圆车刀自动精车轮廓面外圆车刀自动车矩形槽外圆切槽刀自动车螺纹外圆螺纹刀自动配合零件加工工艺卡零件号材料钢程序名制表李旭审核刘峻工步号加工内容代码刀具名称主轴转速进给速率备注指令车端面外圆切槽刀手动钻孔深钻头自动粗车内孔轮廓面内镗孔刀。

自动精车内孔轮廓面内镗孔刀。

自动粗车外圆轮廓面外圆车刀自动精车外圆轮廓面外圆车刀自动切断长外圆切槽刀自动调头车内螺纹内孔螺纹刀自动江海职业技术学院毕业设计机械加工工序卡片配合零件右端加工工序卡序号工步工步图说明车端面及建立工件坐标系先手动车端面，再以工件右端面中点为工件原点建立工件坐标系粗精车削右端轮廓面粗车，精车用外圆车刀车矩形槽指令车槽，用宽度的外圆车槽刀车外圆螺纹用指令车外螺纹，用外圆螺纹刀江海职业技术学院毕业设计配合零件左端加工工序卡序号工步工步图说明车端面及建立工件坐标系先手动车端面，再以工件端面中点为工件原点建立工件坐标系粗精车削右端轮廓面粗车，精车，用外圆车刀配合零件加工工序卡序号工步工步图说明车端面及建立工件坐标系先手动车端面，再以工件端面中点为工件原点建立工件坐标系钻孔指令，用钻头钻通孔粗精车内孔粗车，精车，用内孔车江海职业技术学院毕业设计刀车的内孔螺纹指令，选内孔螺纹刀江海职业技术学院毕业设计第五章编制数控加工程序数控编程的内容和步骤数控编程的内容数控编程的主要内容包括分析零件图样，确定加工工艺过程确定走刀轨迹，计算刀位数据编写零件加工程序制作控制介质校对程序及首件试加工。

二数控编程的步骤数控编程的步骤般如图所示。

三程序的校验和试切所制备的控制介质，必须经过进步的校验和试切削，证明是正确无误，才能用于正式加工。

常用的程序校验和试切方法有阅读法模拟法静动态模拟和试切法。

本次零件数控加工刀具号刀外圆车刀号刀宽的外切槽刀号刀外螺纹刀号刀内孔镗刀号刀宽的内切槽刀号刀内螺纹刀号刀的麻花钻。

工艺处理数学处理编写程序单输入数控程序程序检验数控机床修改分析零京工程学院毕业设计说明书论文壁模腔中的流动非常困难，当璧非常薄的时候，这种情况更加明显，这就需要更高的注射压力，但是压力太大，注塑机或许达不到要求，并且压力越大，成本越高。

而软件显示的位置的孔相对较多，而且考虑到此工件采用的是模俩腔的侧浇口，因而我们初定浇口位置位于塑件侧壁外侧中间位置。

浇注系统的平衡模具设计成模二腔的形式，在设计时应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。

在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。

可以看出，所设计的模具是平衡式的浇注系统，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。

冷料穴及拉料杆在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。

位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。

主流道冷料穴设计成带有摧杆的冷料穴，底部由根摧杆组成，摧杆装于摧杆固定板上，与摧杆脱模机构连用。

冷料穴的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。

当其被摧出时，塑件和流料凝道能自动坠落，易于实现自动化操作。

主流道冷料穴的设计如图所示南京工程学院毕业设计说明书论文图主流道冷料井的设计冷却系统的设计在注射过程中，模具的温度直接影响着制品质量和注射周期，各种塑料的性能不同，成型工艺要求的不同相应的模具对温度要求也不同，在注射成型时所需的模具对温度为度之间。

对任何塑料制品，模温波动较大都是不利的。

过高的模温会使制品在脱模后发生变形，延长冷却时间，使生产率下降。

过低的模温会使降低塑料的流动性，难于充满型腔，增加制品的内应力和明显的溶接痕等缺陷。

由于模温不断地被注入熔融塑料加热，模温升高，单靠模具自身散热不能使其保持较低的温度，因此必须加冷却机构。

冷却装置系统的设计要点实验表明冷却水孔的数量愈多，对制品的冷却也愈均匀。

水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即孔的排列与型腔形状相吻合，水孔边距型腔的距离常用。

对热量聚积大温度上升高的部位应加强冷却。

进水管直径的选择应使水流速度不超过冷却水道的水流速度，避免产生过大的压力降。

冷却水道直径选用。

凸凹模与成型型芯应分别冷却，并保证其冷却平衡。

冷却水道不应穿过没有镶块或其接缝部位，水道连接必须密封以免漏水。

复式冷却循环并联而不应串联。

进出口冷却水温差不应过大，以免造成模具表面冷却不均。

由于塑件材料为，其注射成型模具并无加热要求。

故只用冷却水道在动南京工程学院毕业设计说明书论文定模板之中各取个达到冷却效果即可。

冷却水道及连通方式冷却介质由于水的热容量大传热系