（定稿）年生产5万吨面粉生产线技改工程项目备案立项报告0 ㊣ 精品文档 值得下载

重要组成部分，由台或者多台制造设备和物料储运装置组成的，直接面向制造执行层面的小制造系统生产线的平衡设计和过程优化是实现集成制造系统优化设计的重要组成部分，是构建更高级别制造系统的基础，目前针对生产线平衡问题的解决方法有很多种，本论文以实验室玩具四驱车混流装配为实例，详细阐述了利用工业工程法设计混流生产线平衡，解决装配生产线的问题。

通过平衡生产线，对玩具四驱车非固定节拍时生产线进行仿真。

本文主要针对以下几个方面来展开研究的对混流装配生产的概况及研究仿真问题的意义的相关介绍混流装配生产是消除效率低下的物料调配过程，以达到优化生产和物料补给的目的，所以现代企业大多采用混流装配生产，以提高本企业的生产效率提高效益。

企业实际生产过程中，往往考虑削减成本，提高生产效率，提高产量等问题。

但是，由于固定设备的投资具有定的延后性，而且往往投入费用比较大，所以次性改变固定设备往往是件比较慎重的事情，需要企业反复权衡。

相反，如果在现有设备的条件下，通过利用软件对生产线上投产的产品顺序进行优化，得出相对有效的方案，则是种更加可行的方法。

而且该种方法的成本比较低，只需要进行分析跟比较，而不必对企业设备，人员等进行不必要的调整，不会对企业的日常生产产生影响。

利用工业工程方法对生产线平衡进行设计本文主要采用工业工程法，具体对固定节拍的玩具四驱车混流装配生线设计平衡。

根据装配玩具四驱车时的装配步骤及定额时间，绘制综合作业顺序图根据我校工业工程综合实验室有个工作站的实际情况计算生产线的固定生产节拍按作业区间及生产节拍进行和作业分配原则，重点研究解决了混流生产线的平衡问题。

优化生产线平衡如果各工序间的作业时间在理论或是实际都不同的话，这就势必导致工序间节拍不致出现严重的瓶颈现象。

这样就造成了无谓的工时损失，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重时还会造成生产的中止。

本论文的个重点就是在遇到严重的瓶颈工时问题时，注意调节设计具有固定生产节拍的平衡生产线。

调节瓶颈工时问题时，可以采用提高操作员的熟练程度，每个工作台的操作内容差别不大，也可以根据瓶颈工时是否与前后工序具有先后装配次序关系重新进行作业分配或增设平行工位等手段解决瓶颈工时的问题。

为了解决以上问题，首先对各工序间的作业时间平均化，根据我校工业工程综合实验室具有个工作站的实际情况，计算混流生产的生产节拍，采取增设平行工位的手段对作业进行标准化，设计了具有固定节拍的平衡生产线，通过计算得出的流水线负荷率大于目标效率，证明所设计的混流生产线可行，能使所设计的生产线顺畅活动。

在工厂实际的生产装配过程中，如遇到严重的瓶颈工时问题应注意调节，采用定的手段来提高混流生产效率。

结合软件对装配生产进行建模与仿真在实际生产中，如果不考虑投产的排序问题，而仍像单生产线样安排生产，这样会造成生产线平衡率下降，在制品数量增加和加工时间过长等问题。

所以混流生产线投产排序问题非常重要。

本论文研究的另个重点就是对非固定节拍时玩具四驱车混流装配生产线进行建模仿真，对影响总合中，实际上是由前批次对后批次产生影响造成加工时间的变化。

除去首批次车型的影响，从两种组合总加工时间的计算式中可以看出，对造成的影响比对造成的影响要大。

对于组合，车型的加工时间从原来的，减少到，节约了，对于组合而言，车型的总加工时间从原来的，增加到，增加了。

对这两种车型的组合比较，可以发现加工时间较短的组合，其后车型节约的加工时间大于总加工时间较长的组合中后车型节约的加工时间。

所以这两种组合中，组合优于组合，可以降低总批量的加工时间。

观察组合，对照两种车型的加工时间表，不难看出，这组较优的组合，是瓶颈工位靠后的排前，瓶颈工位靠前的排后，这样可以节约的加工时间最大，所以应优先选择较优的组合。

以车型为例，研究车型节约的加工时间与其前面所有批次的车型的关系。

利用软件进行仿真得出下结论，新增加的批次车型对车型节约的加工时间仍有影响，但是随着批次的提前，车型类别的变化对车型节约的加工时间的影响越来越小，也就是说，距离批次越远的批次，对它的影响越小，决定车型可节约的加工时间的关键因素是与其相临的前批次的车型类别。

批量的大小对加工时间的影响仍然比较两个车型的组合，当批量的大小发生变化时，加工时间的变化。

用依次仿真批量为，两种车型组合的情况，如表。

这里只列举了其中的种组合，其余的组合经仿真后得出的总加工时间与批量大小的关系都与组合相同，这里就不列出了。

经过分析可以发现，随着批量的等差增长，组合的加工时间也呈等差增长的趋势。

表组合不同批量大小的加工时间批量大小台批加工时间然后仍逐增加个批次，随机选取不同的车型组合进行仿真，可以发现，所有的组合，无论批次的多少，其总加工时间都是随着批量的增大，逐渐趋于等差增长的趋势。

批量较小的时候，波动较大，随着批量的不断增大，波动被逐渐消除。

当批量到达足够大的时候，随着批量的等差增长，该组合的加工时间也呈等差增长的趋势。

虽然批次的增加批量的减少，都能提升减少加工时间的效果。

但是，在实际情况中，如果批量过小，员工需要频繁的改变操作，会造成操作时间大于标准时间。

因此需要确定个合理的批量大小。

仿真结果经过对首批次车型投产顺序组合批量的大小，这三种因素对总加工时间的影响分析，综合考虑这三种因素，帮助我们快速的寻求较优投产组合，以便节约总加工时间。

在首批次车型的影响种，车型作为首批量优于车型，而且考虑组合优于组合，故选车型为首批次车型再考虑投产顺序组合对总加工时间的影响，因两种车型的生产量比值为，其中车型生产量最小，而且组合加工时间小于组合节约的加工时间，所以应优先考虑组合，因车型的需求量较大，可以将生产车型的批次放于车型批次之后从实验室的实际情况出发，将批量定为台批，比较符合批量的大小对总加工时间的影响。

根据这些规律排列之后，可以找到多种符合这些规律的组合，运用对这些组合进行仿真，可以很快地找到几组较优投产组合，如。

结论本篇论文主要是对我校工业工程综合实验室中混流装配生产实验为研究对象，对玩具四驱车装配线进行仿真研究。

生产线是制造系统的个加工种时刻得到中国移动关心的感觉，留住了客户的心。

提高客服人员主动性与业务能力，客服做为线员工，直接代表了移动公司的形象，应加大对线客服的业务知识培训，建立投诉案例库供内部人员相互交流学习，提高投诉处理人员的接待处理水平，建立客户满意度评价和改进系统，使客服人员在为顾客的服务时由被动变成主动。

建议经过了番问卷调查和销售企业的访谈，获得了郑州移动市场的些信息，通过对调查结果和访谈结果的分析，针对郑州移动市场的现状，对郑州移动提出以下建议健全组织机构，成立客户满意度管理机构。

由公司总经理担任最高领导小组组长，并设立由客户满意度主管，由公司各部门经理各区域中心经理各县分公司经理担任工作组成员的公司级组织机构，重要任务是负责公司运行全过程的质量管理测评分析改进，从而提高公司客户满意度。

公司各基层部门要设立专兼职管理和工作人员，发挥公司所有员工参与满意度活动的积极性，研究并创建客户满意的方法手段，定期组织进行不同规模和目标客户的满意度测评，落实责任。

建立公司客户满意度指数目标责任制，将目标责任层层落实到人，纳入考核指标。

建立面向客户的服务保障体系，建立健全系列服务流程和标准，并且在实际实施过程中不断优化，确保各项流程管理办法不断适合于提供满意客户服务的需要。

推行培育执行力机制。

提升管理层与基层员工的执行力，使执行成为种企业机制，通过制度保障督促考核典型推进等手段，培育企业执行力。

成立员工培训机构，方便员工学习，提升员工素质建立业务咨询系统，快速解决目前大量新员工的业务疑问，提高业办理速度建立投诉客户资源共享系统，避免客户重复投诉建立投诉案例库，提高投诉处理人员的接待处理水平建立客户满意度评价和改进系统，实现对公司客户满意度运行过程的动态控制。

结论通过以移动公司为例，对郑州市移动顾客满意情况做了问卷调查和企业访谈，得出以下结论通过对调查问卷的数据分析和对移动服务终端的访谈总结，发现有营业员服务主动性宣传内容的有用性服务员的业务能力这三项指标的满意度最低。

要想提高移动的顾客满意度，以后还要在这三方面下功夫。

培养出优秀的服务员，为顾客提供满意的售后服务。

移动新业务的费用很高，在业务的定制过程中没有透明化，为了达到顾客的满意，需要在为顾客做详细的业务介绍和资费的前提下，并在顾客愿意购买的基础上，为顾客定制新业务，让顾客买的放心，用的放心。

随着移动电话的普及和电子科技的进步，移动业务将会是个很大的消费市场，把握好移动业务未来的发展趋势，以达到顾客满意为服务理念，制定适合自己企业发展的销售模式，做好顾客满意度测评工作，将会促进企业未来的发展。

由于时间和本人的能力有限，对郑州移动公司产品和服务客户满意度研究仍存在很多局限性，如，测评模型所用各变量之间的具体关系没能深讨，在样本选取上没有对竞争对手客户抽样等。

对所提出的满意度提升措施，本人力所能及地在自己所调查的区域进行了实际应用，收您对投诉处理的满意程度怎么样请用分制打分，很不满意为分，很满意为分假如您现在没有手机，要买手机您还重要组成部分，由台或者多台制造设备和物料储运装置组成的，直接面向制造执行层面的小制造系统生产线的平衡设计和过程优化是实现集成制造系统优化设计的重要组成部分，是构建更高级别制造系统的基础，目前针对生产线平衡问题的解决方法有很多种，本论文以实验室玩具四驱车混流装配为实例，详细阐述了利用工业工程法设计混流生产线平衡，解决装配生产线的问题。

通过平衡生产线，对玩具四驱车非固定节拍时生产线进行仿真。

本文主要针对以下几个方面来展开研究的对混流装配生产的概况及研究仿真问题的意义的相关介绍混流装配生产是消除效率低下的物料调配过程，以达到优化生产和物料补给的目的，所以现代企业大多采用混流装配生产，以提高本企业的生产效率提高效益。

企业实际生产过程中，往往考虑削减成本，提高生产效率，提高产量等问题。

但是，由于固定设备的投资具有定的延后性，而且往往投入费用比较大，所以次性改变固定设备往往是件比较慎重的事情，需要企业反复权衡。

相反，如果在现有设备的条件下，通过利用软件对生产线上投产的产品顺序进行优化，得出相对有效的方案，则是种更加可行的方法。

而且该种方法的成本比较低，只需要进行分析跟比较，而不必对企业设备，人员等进行不必要的调整，不会对企业的日常生产产生影响。

利用工业工程方法对生产线平衡进行设计本文主要采用工业工程法，具体对固定节拍的玩具四驱车混流装配生线设计平衡。

根据装配玩具四驱车时的装配步骤及定额时间，绘制综合作业顺序图根据我校工业工程综合实验室有个工作站的实际情况计算生产线的固定生产节拍按作业区间及生产节拍进行和作业分配原则，重点研究解决了混流生产线的平衡问题。

优化生产线平衡如果各工序间的作业时间在理论或是实际都不同的话，这就势必导致工序间节拍不致出现严重的瓶颈现象。

这样就造成了无谓的工时损失，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重时还会造成生产的中止。

本论文的个重点就是在遇到严重的瓶颈工时问题时，注意调节设计具有固定生产节拍的平衡生产线。

调节瓶颈工时问题时，可以采用提高操作员的熟练程度，每个工作台的操作内容差别不大，也可以根据瓶颈工时是否与前后工序具有先后装配次序关系重新进行作业分配或增设平行工位等手段解决瓶颈工时的问题。

为了解决以上问题，首先对各工序间的作业时间平均化，根据我校工业工程综合实验室具有个工作站的实际情况，计算混流生产的生产节拍，采取增设平行工位的手段对作业进行标准化，设计了具有固定节拍的平衡生产线，通过计算得出的流水线负荷率大于目标效率，证明所设计的混流生产线可行，能使所设计的生产线顺畅活动。

在工厂实际的生产装配过程中，如遇到严重的瓶颈工时问题应注意调节，采用定的手段来提高混流生产效率。

结合软件对装配生产进行建模与仿真在实际生产中，如果不考虑投产的排序问题，而仍像单生产线样安排生产，这样会造成生产线平衡率下降，在制品数量增加和加工时间过长等问题。

所以混流生产线投产排序问题非常重要。

本论文研究的另个重点就是对非固定节拍时玩具四驱车混流装配生产线进行建模仿真，对