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口冻结和塑件壁厚较厚的情况下，气体在定的压缩程度下会渗入塑件内部造成气孔组织疏松等缺陷。

特别是快速注射成型工艺的发展，对注射的排气要求就更严格。

模内气体主要有以下来源型腔中原有的空气塑料原料中所含水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气注射温度过高，塑料分解所产生的气体塑料中些添加剂挥发或化学反应所产生的气体。

模内型腔和浇注系统积存空气所产生的气泡，常分布在型腔最后充满的部位塑料内含有的水分蒸发产生气泡，不规则地分布在整个塑件上分解气体产生的气泡则沿塑件的厚度分布。

从气泡分状况，可以判断气体来源，从而选择合理的排气部位。

排气系统的设计方法利用分型面排气是最好的方法，排气效果与分型面的接触精度有关对于大型模具，可以用镶拼的成型零件的缝隙排气利用顶杆与孔的配合间隙排气利用球状合金颗粒烧结块渗导排气在熔合缝位置开设冷料穴。

本模具可以利用配合间隙排气，通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，这里不再单独设计排气槽。

第章脱模推出机构的设计脱模机构设计原则塑料制品顶出是注射成型过程中的最后个环节，顶出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的顶出是不可忽视的。

在设计脱模机构时应遵循下列原则为使制品不致因顶出产生变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位。

推力点的布置应尽量均匀。

推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部突缘壳体形制品的壁缘等处。

尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制品破裂穿孔等。

如壳体形制品及筒形制品多采用推件板脱模。

为避免顶出痕迹影响制品外观，顶出僧应设在制品的隐蔽面或非装饰面，对于透明件尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择。

为使制品在顶出时受力均匀，同时避免因真空吸附而使制品产生变形，往往采用复合顶出或特殊顶出系统，如推杆和推板或推杆和推管复合顶出，或采用进气式推杆推块等顶出装置，必要时还应设置进气阀。

推出方式的确定本塑件采用推杆推出。

如图所示。

由模具结构可以确定推杆长度为，查塑料成型工艺及模具设计第页，根据取推杆尺寸各尺寸的公差，，，。

图推杆脱模力的计算塑料熔体在模腔内冷却到软化点以前，其收缩不会造成对型芯的抱紧力的作用，模腔内抱紧力来自注塑机的喷最传来的静压力，浇口冻结，补料停止后，由于冷却收缩使塑件对型芯的抱紧力越来越大，而且对凹模的抱紧力越来越小，开模时接近于零。

这里不进行计算及作用在塑件上单位压应力的校核。

顺序脱模机构的设计顺序脱模机构又称顺序分型机构。

由于制品与模具结构的需要，首先需将定模板与定模座板分开定距离后，再使动模板与定模板分开取出制品。

顺序脱模机构通常要完成两次以上的分型动作。

常用的顺序脱模机构有弹簧顺序脱模机构拉钩顺序脱模机构定距导柱顺序脱模机构尼龙拉钩式顺序脱模机构。

弹簧顺序脱模机构弹簧顺序脱模机构的结构特点是在定模侧两模块之间设置压缩弹簧。

开模时弹簧驱动定模板分开定距离。

限位之后，动模板与定模板分开，推出制品。

拉钩顺序脱模机构拉钩顺序脱模机构的结构特点是定模型腔板或脱模板，通过对拉钩与动模连接在起。

开模时定模型腔板或脱模板首先被拉开作为第次分型，至定距离后拉钩脱开，随即限位。

然后动模月定模型腔板分开，完成第二次分型，再推出制品。

定距导柱顺序脱模机构定距导柱式顺序脱模机构的结构特点是脱模时通过弹簧把销钉紧紧压在定距导柱上的半圆槽内，使定模板与定模先分开，当限位螺钉受到限制，不再随动模移动时，强迫销钉退出半圆槽，使动模与定模型腔模板分开，推出制品。

尼龙拉钩式顺序脱模机构尼龙拉钩式顺序脱模机构的结构特点是将尼龙拉钩固定在脱模板上，开模时利用尼龙套与动模板的摩擦力迫使定模板与定模部分分开，当限位拉板起限位作用时，迫使尼龙套脱离动模板，从而使动模与定模分开，再推出制品。

本次设计采用弹簧顺序脱模机构，如图所示。

弹簧定模座板限位拉杆定模板紧固螺钉挡板动模板图弹簧顺序脱模机构第章侧向抽芯机构设计侧向分型与侧向抽芯机构分类按照侧向分型机构的驱动形式分为以下三种手动侧向分型与抽芯机构在推出制品前或脱模后用手工方法或手工工具将活动型芯或侧向成型镶块取出的方法，称为手动抽芯方法。

手动抽芯机构的结构简单，能降低模具生产成本，常用于螺纹型芯，成型镶块的抽出距离较长的场合。

液压气动侧向分型与抽芯机构液压或气动侧向抽芯机构利用液体或气体的压力，通过液压缸或气缸活塞及控制系统，实现侧向分型或抽芯动作。

液压缸抽芯距离长，力量大，还可以由电路控制与其他开模动作的先后顺序，比较适合有动作先后顺序要求抽芯距离较长或者较大型的滑块。

其缺点是外形较大，有可能会影响模具在注射机上的安装注射要求有电路及油路控制，较为复杂价格较昂贵等。

机动侧向分型与抽芯机构机动侧向分型与抽芯时利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动型芯抽出。

机动抽芯机构的结构比较复杂，但抽芯不需要人工操作，抽芯力大，具有灵活方便生产效率高容易实现全自动操作无需另外添置设备等优点，在生产中被广泛采用。

侧型芯的设计结构设计三通管有三个孔，需要使用侧抽芯才能顺利脱模。

本模具采用三向侧抽芯，选择在中心平面处分模。

这样将易于加工，能保证塑件质量，提高生产效率。

如图所示。

如图侧型芯结构设计抽芯方式由于抽芯距离较大，产品批量不是很大，为降低模具制造成本，这里采用手动齿轮齿条抽芯机构，如图所示。

图齿轮齿条抽芯机构侧型芯导套的设计侧型芯导套固定在动模，如图所示。

图侧型芯导套尺寸及其三维实体齿轮的设计查机械设计手册选取标准直齿圆柱齿轮，按，取齿轮模数，齿数，则可计算得齿轮分度圆直径，齿轮如图所示。

图齿轮固定架的设计固定架将齿轮固定在动模板上，其尺寸及其实体如图所示。

图固定架传动轴的设计传动轴安装在固定架上，通过手柄带动其转动，从而使齿轮转动，完成抽芯及复位，如图所示。

图传动轴手柄的设计手柄安装在传动轴的孔中，为防止其脱落，末端挡圈限位。

手柄尺寸如图所示。

图手柄抽芯力的计算塑料熔体在模腔内冷却到软化点以前，其收缩不会造成对型芯的抱紧力的作用，模腔内抱紧力来自注塑机的喷最传来的静压力，浇，补点次衬砌间接触压力换算成内力锚杆轴力控制基准应满足铁路隧道设计规范的相关规定。

采用分部开挖法施工的隧道应每分部分别建立位移控制基准，同时应考虑各分部的相互影响。

围岩与支护结构的稳定性应根据控制基准，结合时态曲线形态判别。

般情况下，二次衬砌的施做应在满足下列要求时进行隧道水平净空变化速度及拱顶或底板垂直位移速度明显下降隧道位移相对值已达到总相对位移量的以上。

对浅埋软弱围岩等特殊地段，应视现场具体情况确定二次衬砌施做时间。

监控量测系统及元器件的技术要求监控量测系统的测试精度应满足设计要求。

拱顶下沉净空变化地表沉降纵向位移隧底隆起测试精度为，围岩内部位移测试精度为，爆破振动速度测试精度为。

其他监控量测项目的测试精度结合元器件的精度确定。

第五章监控量测方法般规定现场监控量测应由施工单位负责组织实施。

现场监控量测应根据已批准的监控量测实施细则进行测点埋设日常量测和数据处理，及时反馈信息，并根据地质条件的变化和施工异常情况，及时调整监控量测计划。

现场监控量测方法应简单可靠经济实用。

洞内外观察施工过程中应进行洞内外观察。

洞内观察可分开挖工作面观察和已施工地段观察两部分。

开挖工作面观察应在每次开挖后进行，及时绘制开挖工作面地质素描图数码成像，填写开挖工作面地质状况记录表，并与勘查资料进行对比。

已施工地段观察，应记录喷射混凝土锚杆钢架变形和二次衬砌等的工作状态。

洞外观察重点应在洞口段和洞身浅埋段，记录地表开裂地表变形边坡及仰坡稳定状态地表水渗漏情况等，同时还应对地面建构筑物进行观察。

变形监控量测目前隧道净空变化量测可采用接触量测和非接触量测两种方法，其中接触量测主要用收敛计进行量测，非接触量测则主要用全站仪进行。

用收敛计进行隧道净空变化量测方法相对比较简单，即通过布设于洞室周边上两固定点，每次测出两点的净长，求出两次量测的增量或减量，即为此处净空变化值。

读数时应该读三次，然后取其平均值。

用全站仪进行隧道净空变化量测方法包括自由设站和固定设站两种。

与传统的接触量测的主要区别在于，非接触量测的测点采用种膜片式回复反射器作为测点靶标，以取代价格昂贵的圆棱镜反射器。

具有回复反射性能的膜片形如塑料胶片，其正面由均匀分布的微型棱镜和透明塑料薄膜构成，反面涂有压敏不干胶，它可以牢固地粘附在构件表面上。

这种反射膜片，大小可以任意剪裁，价格低廉。

反射模片贴在隧道测点处的预埋件上，在开挖面附近的反射模片，应采取定的措施对其进行保护，以免施工时反射模片表面被覆盖或污染，同时施工单位应和监控量测单位加强协调工作，保证预埋件不被碰歪和碰掉。

通过对比不同时刻测点的三维坐标，可获得该测点在该时段的三维位移变化量相对于初始状态。

在三维位移矢量监控量测时，必须保证后视基准点位置固定不动，并定期校核，以保证测量精度。

与传统接触式监控量测方法相比，该方法能够获取测点更全面的三维位移数据，有利于结合现行的数值计算方法进行监控量测信息的反馈，同时具有快速省力数据处理自动化程度高等特点。

拱下边的点位上要挂标识牌口冻结和塑件壁厚较厚的情况下，气体在定的压缩程度下会渗入塑件内部造成气孔组织疏松等缺陷。

特别是快速注射成型工艺的发展，对注射的排气要求就更严格。

模内气体主要有以下来源型腔中原有的空气塑料原料中所含水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气注射温度过高，塑料分解所产生的气体塑料中些添加剂挥发或化学反应所产生的气体。

模内型腔和浇注系统积存空气所产生的气泡，常分布在型腔最后充满的部位塑料内含有的水分蒸发产生气泡，不规则地分布在整个塑件上分解气体产生的气泡则沿塑件的厚度分布。

从气泡分状况，可以判断气体来源，从而选择合理的排气部位。

排气系统的设计方法利用分型面排气是最好的方法，排气效果与分型面的接触精度有关对于大型模具，可以用镶拼的成型零件的缝隙排气利用顶杆与孔的配合间隙排气利用球状合金颗粒烧结块渗导排气在熔合缝位置开设冷料穴。

本模具可以利用配合间隙排气，通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，这里不再单独设计排气槽。

第章脱模推出机构的设计脱模机构设计原则塑料制品顶出是注射成型过程中的最后个环节，顶出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的顶出是不可忽视的。

在设计脱模机构时应遵循下列原则为使制品不致因顶出产生变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位。

推力点的布置应尽量均匀。

推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部突缘壳体形制品的壁缘等处。

尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制品破裂穿孔等。

如壳体形制品及筒形制品多采用推件板脱模。

为避免顶出痕迹影响制品外观，顶出僧应设在制品的隐蔽面或非装饰面，对于透明件尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择。

为使制品在顶出时受力均匀，同时避免因真空吸附而使制品产生变形，往往采用复合顶出或特殊顶出系统，如推杆和推板或推杆和推管复合顶出，或采用进气式推杆推块等顶出装置，必要时还应设置进气阀。

推出方式的确定本塑件采用推杆推出。

如图所示。

由模具结构可以确定推杆长度为，查塑料成型工艺及模具设计第页，根据取推杆尺寸各尺寸的公差，，，。

图推杆脱模力的计算塑料熔体在模腔内冷却到软化点以前，其收缩不会造成对型芯的抱紧力的作用，模腔内抱紧力来自注塑机的喷最传来的静压力，浇口冻结，补料停止后，由于冷却收缩使塑件对型芯的抱紧力越来越大，而且对凹模的抱紧力越来越小，开模时接近于零。

这里不进行计算及作用在塑件上单位压应力的校核。

顺序脱模机构的设计顺序脱模机构又称顺序分型机构。

由于制品与模具结构的需要，首先需将定模板与定模座板分开定距离后，再使动模板与定模板分开取出制品。

顺序脱模机构通常要完成两次以上的分型动作。

常用的顺序脱模机构有弹簧顺序脱模机构拉钩顺序脱模机构定距导柱顺序脱模机构尼龙拉钩式顺序脱模机构。

弹簧顺序脱模机构弹簧顺序脱模机构的结构特点是在定模侧两模块之间设置压缩弹簧。

开模时弹簧驱动定模板分开定距离。

限位之后，动模板与定模板分开，推出制品。

拉钩顺序脱模机构拉钩顺序脱模机构的结构特点是定模型腔板