1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....排气不良烧焦填充不足气泡脱模不良表面凹陷不熔合十排气系统设计排气不良所产生的问题利用模具分型面和配合间隙自然排气排气间隙以不产生溢料为限，通常为。注射模常采用以下几种排气形式分型面上排气槽排气适用于较大塑件或成型过程中有大量气体产生的情况。排气槽应开在型腔最后填充部位排气槽不应正对操作工人引气系统大型深壳形塑件包紧型芯形成真空，难以脱模，需要引气装置。镶拼式侧隙引气气阀引气本章结束面积的比值取.矩形浇口的截面宽度为其厚度的倍，即,各浇口的长度相等。例对于图的模十腔注射模具，分流道直径为，浇口为矩形窄浇口，浇口长度相同，为.，为了人工平衡浇注系统，试确定各型腔的浇口截面尺寸。.解设为浇口的宽度，为浇口的厚度。由对称性得浇口截面积。分流道截面积根据经验，浇口断面积约为分流道断面积的，取浇口的截面积为分流道截面积的，取浇口的宽度是浇口厚度的倍......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....浇口平衡公式式中浇口平衡系数浇口断面积浇口长度主流道到型腔浇口的距离，。在非平衡式浇注系统中，为了使各个型腔能同时均衡地充满，须将浇口做成不同的截面形状或不同的长度，实行人工平衡。常采用称之为平衡系数法的种近似计算。该法基于各个型腔的平衡系数相等或成比例，来确定各个浇口的尺寸，其公式为般多型腔模具浇注系统设计中，浇口截面通常采用矩形或圆形点浇口，浇口截面积与分流道截倒锥形和环槽形冷料穴，其凝料推杆也都固定在推出固定板上。开模时靠倒锥或环形凹槽起拉料作用，然后由推杆强制推出。这两种冷料穴用于弹性较好的塑料品种，由于取凝料不需要侧向移动，较容易实现自动化操作。图，专用于推板脱模机构中。塑料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的球形头或菌形头上，拉料杆的底部固定在动模板上，开模时将主流道凝料拉出定模，．带球形头或菌形头的冷料穴然后靠推板推顶塑件时，强行将其从拉料杆上刮下脱模......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“......对壁厚小于，质量以下的塑料制品，还可用如下经验公式确定梯形截面分流道尺寸按照经验，可选择该式计算的分流道仅限于在以内形截面又称改良式梯形流道，結合圆形与梯型的优点改良而成，优点是制造简便，且热量损失不大。较常用按照经验，形浇口优点进料均匀，流速大致相同，空气容易顺序排出，同时基本避免了熔结痕。主要用于圆筒形制品或中间带有孔的制品，如图所示。特点将整个圆周进料改为几小段圆弧进料。优点比环形浇口耗料少，去除浇口方便，比环形浇口应用广泛。适用场合它也适于圆筒形塑件。般是代替圆形浇口使用。．轮辐浇口特点型芯头部开设流道，分流道与浇口不在同平面内。适用场合主要用于塑件内孔较小的管状塑件和同轴度要求高的塑件。优点型芯顶端伸入定模内起定位作用，避免了弯曲变形，保证同轴度。．爪形浇口．点浇口点浇口又称针点浇口，是种在塑件中央开设浇口时使用的圆形限制浇口......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....五分流道设计分流道主流道与浇口之间的通道。作用使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔。分流道设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和热量损失。.分流道的截面形状与尺寸常用的有圆形梯形形半圆形和矩形等。分流道设计中要减少在流道内的压力损失和热量损失，希望流道的表面积小。所以分流道形状应尽量使其比表面积小流道表面积与其体积之比。流道的截面尺寸过大不仅浪费材料,而且冷却时间增长,成型周期也随之增长,造成成本上的浪费。流道的截面尺寸过小材料的流动阻力大,易造成充填不足,或者必须增加射出压力才能充填。圆形截面圆形截面分流道直径可按表中经验数据选择。其中分流道长度短取较小值，否则，取较大值对流动性很好的聚乙烯和尼龙，当圆形分流道很短时，分流道可小到左右对于流动性差的塑料，如聚碳酸酯丙烯酸类，分流道直径接近。多数塑料的分流道直径在左右变动。梯形截面优点是制造简便......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....优点浇口位置灵活，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统。缺点由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好的热塑性塑料。采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板式双分型面模具费用较高。式中浇口直径为塑件壁厚型腔面积，。点浇口直径可以按经验公式计算．潜伏浇口从形式上看，潜伏浇口与点浇口类似，不同的是采用潜伏浇口只需二板式单分型面模具，而采用点浇口需要三板式双分型面模具。特点浇口位置般选在制件侧面较隐蔽处，可以不影响塑件的美观。分流道设置在分型面上，而浇口像隧道样潜入到分型面下面的定模板上或动模板上，使熔体沿斜向注入型腔。浇口在模具开模时自动切断，不需要进行浇口处理，但在塑件侧面留有浇口痕迹。若要避免浇口痕迹，可在推杆上开设二次浇口，使二次浇口的末端与塑件内壁相通，具有二次浇口的潜伏浇口图，这种浇口的压力损失大，必须提高注射压力......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....由此可得.由图得同理可得.，.,此例可得即为了使各型腔能同时充满，应将靠近主流道处的浇口做得小些，较远的浇口做得大些。实际生产中，常采用试模法来实现浇口的平衡。各型腔的大小不同时，应采用如下近似公式来平衡浇口式中分别为型腔和型腔的塑料熔体填充量浇口平衡系数型腔的浇口截面积型腔浇口长度主流道到型腔的流动通道长度，。冷料穴的作用贮存熔体流动的前锋冷料，防止熔体冷料进入型腔。主流道末端的冷料穴还具有在拉料杆作用下从浇口套中拉出浇注系统凝料的作用。点浇口形式的浇注系统主流道末端不允许设置冷料穴。九冷料穴和拉料杆设计常见的冷料穴有以下几种结构。分流道冷料穴的实际参考尺寸为..。图分流道的冷料穴设计种常用的冷料穴，其底部成钩形。塑件成型后，穴内冷料与拉料杆的钩头搭接在起，拉料杆固定在推杆固定板上。开模时，拉料杆通过钩头拉住穴内冷料，使主流道凝料脱出定模，然后随推出机构运动......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....．浇口位置应开在塑件壁厚处当塑件壁厚相差较大时，应把浇口开设在塑件截面最厚处，这样利于填充补料。壁厚处往往是最后凝固的地方，如果开设在薄壁处，那么厚壁处就会因液体收缩而得不到补缩产生表面凹陷或缩孔。图塑件，选择图的浇口位置，塑件因严重收缩而出现凹痕图选在塑件厚壁处，可克服上述缺陷。浇口位置应远离排气位置浇口位置应有利于排气，通常浇口位置应远离排气部位，否则进入型腔的塑料熔体会过早封闭排气系统，致使型腔内气体不能顺利排出，影响塑件成型质量。图浇口的位置，充模时，熔体立即封闭模具分型面处的排气空隙，使型腔内气体无法排出，而在塑件顶部形成气泡，改用图所示位置，则克服了上述缺陷。浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。熔接痕直接影响塑件的使用性能，在流程不太长且无特殊需要时，最好不设多个浇口，否则将增加熔接痕的数量，图中处为熔接痕对轮辐式浇口可在熔接处外侧开冷料穴，使前锋料溢出，增加熔接强度......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....图带有金属嵌件的聚苯乙烯塑件，由于塑件收缩使嵌件周围塑料层有很大周向应力，当浇口开在处时，其定向方位与周向应力方向垂直，塑件几个月后即开裂浇口开在处，定向作用顺着周向应力方向，使应力开裂现象大为减少。．浇口位置应考虑定位作用对塑件性能的影响在些情况下，可利用分子高度定向作用改善塑件的些性能。如，为使聚丙烯铰链几千万次弯折而不断裂，要求在铰链处高度定向。因此，将两点浇口开设在的位置上，图，浇口设在处，塑料通过很薄的铰链厚约．充满盖部的型腔，在铰链处产生高度定向脱模时立即弯曲，以获得拉伸定向。.浇口位置应尽量开设在不影响塑件外观的部位如浇口开设在塑件的边缘底部和内侧。．浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形八浇注系统的平衡进料浇口平衡若型腔采用非平衡布置形式，则需要通过调节浇口尺寸，使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡，亦称浇口平衡......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....．字形拉料杆的冷料穴图流道中拔出。内壁表面粗糙度般为.。为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对接处应制成半球形凹坑，其半径，其小端直径.。凹坑深度取图。四主流道设计作用是连接注射机喷嘴和模具的桥梁，是熔料进入型腔最先经过的部位。在保证塑料良好成型的前提下，主流道应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，进而影响注射成型。通常主流道长度由模板厚度确定，般取。为减小料流转向过渡时的阻力，主流道大端呈圆角过渡，其圆角半径。由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞，因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套浇口套，便于用优质钢材加工和热处理。其类型有型和型图，其中型衬套大端高出定模端面，起定位环作用，与注射机定位孔呈间隙配合图。当浇口套与塑料接触面很大时，受到模腔内塑料的反压增大，易退出模具，这时可设计成图右侧所示结构，将定位环与衬套分开设计。使用时......”。