纸罐塑料扣盖注射模设计摘要塑料螺纹的设计原则直径不宜太小，外径不小于，内径不小于塑件螺纹与金属螺纹配合长度不超过螺纹直径的.倍螺纹最外圈和最里圈留有台阶，防止螺纹崩裂变形。

该塑件的内径为，所以我们这设计成普通三角螺纹。

塑件上其它的特征还有如孔，加强肋，嵌件，铰链，文字和花纹等，各个特征都有其设计原则和特殊功能，因为该塑件没有涉及，所以就不介绍。

.塑件的尺寸精度和表面质量塑件的尺寸精度尺寸精度指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。

在满足用要求的前提下，应尽可能设计得低些。

塑件尺寸公差根据工程塑料模塑塑料件尺寸公差标准确定，塑件尺寸公差的代号为，公差等级分级。

塑件上孔的公差采用单向正偏差，塑件上轴的公差采用单向负偏差，中心距及其他位置尺寸公差采用双向等值偏差。

根据精度等级选用表，的高精度为级，般精度为级。

根据塑件尺寸公差表，在公称尺寸在范围内，取级的公差数值为.，级的公差数值为.。

塑件的表面质量塑件表面粗糙度塑件表面粗糙度参照塑料件表面粗糙度标准不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度选取，决定因素于模具成形零件的表面粗糙度，塑件的表面粗糙度般为，而模具的表面粗糙度数值要比塑件低级。

该塑件要求对型腔抛光，所以对粗糙度的要求比较高，查表得抛光后顺纹路方向的表面粗糙度为.，垂直纹路方向的表面粗糙度为.。

塑件表观质量塑件表观质量指塑件成形后的表观缺陷状态，如缺料溢料飞边凹陷气孔熔接痕皱纹翘曲与收缩尺寸不稳定等。

表观缺陷由塑件成形工艺条件塑件成形原材料选择模具总体设计等多种因素造成的。

塑件的尺寸塑件尺寸如下，高，精度等级级，周边圆弧半径。

塑件的材料为，故查表可得最小收缩率为，最大收缩率为，平均收缩率为。

.注射机的选择注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。

选用注射机时，通常是以塑件或模具实际需要的注射量初选公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力公称锁模力模板行程以及模具安装部分的尺寸进行校核。

由模分析得材料密度取.故，流道凝料.流道凝料的体积质量是个未知数，根据手册取来估算，塑件越大则比例可以取的越小我们选择型表的注射成型机，此型号表示液压注射成型机，其公称注射量为，符合要求。

表注射机参数分型面的选择及型腔数目的确定分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。

副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向垂直。

.分型面的选择原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。

由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。

选择分型面时般应遵循以下几项原则保证塑料制品能够脱模这是个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。

根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在个平面上，而且此平面与开模方向垂直。

分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。

使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。

模具型腔深度影响着模具的厚度。

型腔越深，动定模越厚。

方面加工比较困难另方面各种注射机对模具的最大厚度都有定的限制，故型腔深度不宜过大。

型腔深度越深，在相同起模斜度时，同尺寸上下两端实际尺寸差值越大。

若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。

因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。

使塑件外形美观，容易清理。

尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有圈毛边，我们称之为飞边。

即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。

尽量避免侧向抽芯。

塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。

使分型面容易加工。

分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。

因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。

如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。

有利于排气。

对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。

因此，选择分型面时应有利于排气。

按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。

.分型面的确定该塑件的结构如图，所示，在零件的外表面有梅花状的曲面，内表面有螺纹，如果采用中间分型的话，会在塑件的外表面留下飞边，影响塑件的美观。

在保有塑件精度的情况下有两中方案.分型面为上表面，模具采用强制脱模机构.分型面为塑件的下面，模具采用自动脱螺纹机构。

方案采用强制脱模，模具结构简单经济，但是塑件内螺纹和塑件的质量会受到影响方案采用自动脱螺纹机构可以大批量生产，生产效率高，而且质量可以保证。

现在是竞争社会，讲求效率和质量，方案更适合。

.型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力的匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件体精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种根据经济性能确定型腔数目根据注射机的额定锁模力确定型腔数目根据注射机的最大注射量确定型腔数目根据制品精度确定型腔数目。

我们这里选用，其计算过程如下式.式中注射机的公称注射量单个制品的体积浇道和浇口的总体积生产中每次实际注射量应为公称注射量的倍，现取.进行计算。

每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的.倍，现取.进行计算。

大多数小型件常用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔数原则上不超过个，由于本次设计时间的紧张，为了方便设计的计算，采用

（图纸） A0-模具装配图.dwg

（图纸） A2-垫块.dwg

（图纸） A2-定模板.dwg

（图纸） A2-定模座板.dwg

（图纸） A2-动模板.dwg

（图纸） A2-动模座板.dwg

（图纸） A2-支撑板.dwg

（图纸） A3-传动轴.dwg

（图纸） A3-螺纹型芯.dwg

（图纸） A4-导套.dwg

（图纸） A4-浇注系统.dwg

（图纸） A4-塑件.dwg

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