（全套dwg图纸）组合式排插外观结构创新与注塑模具设计（含毕业论文）㊣精品文档值得下载

组合式排插外观结构创新与注塑模具设计摘要度太快，易出现熔体破裂现象，在浇口周围会有糊斑，产品表面毛糙等缺陷或因排气不良困气而使产品烧焦.模温以控制在为宜，控制模温目的是减小模温及料温的差异，降低内应力.成型后为减小内应力，可采用退火处理，退火温度，退火时间小时，自然冷却到室温.注塑材料成型过程注塑成型过程的四个阶段为塑化填充保压和冷却。

塑化是由固体状态的和加热后变化成为具有流动性能的过程。

填充是将塑化材料充实到模型腔内进行填满的过程。

保压阶段时塑料熔体因受到冷却而发生收缩，但因塑料仍处于柱塞或螺杆稳定压力下料筒内的熔料会被继续注入模腔内以补充因收缩而留出空隙。

如果柱塞或螺杆停在原址不动，压力曲线略有衰减。

如果柱塞压力保持不变，也就是随着熔料入模同时向前作少许移动，则在此阶段中模具压力保持不变。

冷却的重要工艺参数是冷却时间。

在保证冷却均匀前提下，冷却时间越短越好，这也就是我们要进行冷却优化的目的。

注塑材料成型条件温度控制压力的控制和时间为注塑材料成型工艺条件，其对塑料制品质量具有非常重要影响。

降低温度时，需要提高压力以保证塑料进入型腔，温度过低熔料难以注满型腔温度过高塑料易于降解注射压力过高产品易产生飞边，压力过低注塑易出现短射，设计过程中必须结合实际特点来确定三者之间关系。

完成次注射成型周期过程中在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期的时间，其中以注射时间和冷却时间最为重要，它们对制品质量有很大的直接作用。

注射时间中的保压时间就是对型腔中材料的压力时间，在整个注塑时间占有较大的比例，保压时间的大小对制品的尺寸精度具有决定性影响。

通常依赖浇口和流道的结构形式以及模温和料温的因素。

冷却时间主要决定于之间的厚度和塑料的性能等因素。

冷却时间的终点以模件脱模时不引起变动为宜。

反映压力温度时间三者关系如图.所示。

图.压力温度时间三者间的关系插座模块结构设计插座模块由上盖和下盖组成，上盖带有插孔，有定的精度要求，其外表面要求平整度较高，有定的抗跌落能力，上盖与下盖以三个螺钉连接，如图.所示。

图.插座模块及零件图壁厚设计为满足实际使用需求，插座模块的上下盖应有合适的厚度若壁厚较厚，则浪费材料，延长制作周期，且还会使塑料制品出现凹陷空心等质量问题而如果壁厚较薄，则难以满足产品实际使用环境下对刚度和强度的要求，样会出现质量问题。

因此，选择壁厚的原则在满足使用条件的前提下不能太厚，竟可能的使壁厚均匀致。

根据实际情况，该产品的厚度取.。

表.常用热塑性塑料的最小壁厚和常用的壁厚推荐值塑料名称最小壁厚常用壁厚小型制品中型制品大型制品尼龙.聚乙烯.聚苯乙烯.改性聚苯乙烯.有机玻璃.硬聚氯乙烯.聚丙烯.聚碳酸酯.醋酸纤维素.聚甲醛.脱模角度设计塑料成型工艺，由于冷却保压会使塑件收缩，为使塑料部件在开模时拆下便利，并防止脱模时损坏其表面或将其拉坏，般是在塑料与脱模方向平行的内外表面设置个合理的坡度。

对于材料，般光滑的表面.至已很足够，然而有蚀纹的表面是要求额外的脱模角，以每深增加脱模角。

设计塑件的脱模斜度时，应遵循以下原则在保证产品使用性能的条件下应尽量选择较大的脱模斜度，使制品容易脱出。

如果塑件的收缩率较大，成型后塑件对型芯的包紧力也会较大，为使塑件顺利脱模，脱模斜度应设计大些。

如果制品的壁较厚，那么制件成型后的收缩量会比较大，此时，应设计较大的脱模斜度。

高大的塑料制品，应尽量选用较小的脱模斜度。

如果要求塑料制品在脱模后留在型芯侧时，则内表面的脱模斜度应比外表面的脱模斜度小。

材料脱模角度如表.所示。

表.材料脱模角度表面质量和尺寸精度表面质量，包括物理和机械性能及两者微观的几何体两方面技术指标，而不是单纯的表面粗糙度的问题。

塑料件的外观缺陷是其特有的质量指标，包括缩痕，凹陷，气孔，缺料，变形，飞边和溢料等。

模具型腔内壁表面粗糙的含量决定了塑料表面粗糙度，通常模具应比塑料件高出个级别。

成型出来的塑件与产品尺寸图中储存的符合程度即塑件的尺寸精度。

有更高的精度就有更好的产品质量，但同时也要求有高精密模具，加大了加工难度。