（定稿）压扣连续拉伸模具设计（全套下载）㊣精品文档值得下载

想到在第步进行切槽。

在几个工位结束后都安排了推件装置，这样只需要副连续模就可以完成零件的生产。

在几个工位的计算中也曾陷入了困境。

由于零件上部的卷边类似于铰链弯曲，我查了很多资料都找不到介绍卷边力的计算和卷边凸凹模的设计，而在弯曲节中找到了铰链弯曲和卷边基本相似，只是零件的卷边是，比铰链弯曲的角度要小。

因此就采用铰链弯曲介绍的计算方法和设计方法。

从这里我觉得我的知识面还是不广，只会些很基础的东西。

因此带来了经验上的不足，在设计过程中容易迷路。

第二进步锻炼了自己的查资料解决问题的能力。

在设计过程中，具体的设计个零件的时候需要多方面的考虑，对于每个零件的具体尺寸都得有凭有据的确定。

因此就需要多方面的收集资料，有时候不同的工具书所介绍的计算方法会不样，计算的结果也会有差别。

这就要通过比较确定比较合适的数据。

谢辞三个多月的毕业设计时间就要过去了，我的毕业设计的题目是压扣模具设计与制造方法。

是个难度不是很大，但具体涉及到每个细节问题往往又有些难处理的课题。

总的说来，算是比较顺利的完成了毕业设计。

虽然有时候为了些难点陷入困境，但把模具的工作过程想清楚之后的工作就显得轻松多!.可知在该设计中要用压边圈。

压边圈的压力必须适当，如果过大，就要增加拉深力，因而会使工件拉裂，而压边圈的压力过低就会使工件的边壁或凸缘起皱。

压边力的计算公式，!.!可以采用单圈切槽，这种切槽的主要缺点在于带料两侧在拉深过程中因收缩而拱起，不便于送料，但由于本次设计只需要次拉深，起皱情况比整体带料要好些。

为了方便定位从而更好的送料，槽的中心线必须与送料方向重合且槽的两侧边延长线必须过圆心。

这样在接下来的拉深中条料的相对位置不变。

并且由于拉深过程中材料会沿径向和周向收缩，这样布置后可以使拉深后的零件侧面与底面垂直。

槽的厚度可以任取几毫米，因为在最后个工位中会冲切到所要求的尺寸。

在这里取。

对称的两个槽的内圆水平距离由查表可确定为，那么槽的外圆水平距离由计算可确定为。

凸凹模间隙值查表取为.。

凸模与卸料板之间有个间隙，以方便进位。

倾斜角可以取任意值，只要有定的斜度就行，在这里取!对中小型模具般选用的几种尺寸。

这里选择。

方案二采用三副模具，第副为复合模，包括落料，拉深带凸缘件。

第二副模具用来卷边成形，由于卷边后存在回弹，第三副模具用来整形并将冲切卷边以得到所需要的尺寸。

复合模的结构较复杂，成本较方案的单工序模小，较经济，周期短，制造精度较高，材料利用率低，生产效率低，维修不方便，产品精度高，品质低，操作不安全，冲床性能要求低，主要应用于大批量生产和内外形精度要求高的零件。

该方案节省了工序和设备，可以提高生产效率，但是模具容易磨损或破坏，寿命低。

方案三采用副模具，为四工位级进模。

第工位为冲切两个形切缝。

第二工位为拉深，次拉深成形。

第三工位为弯曲。

第四工位为整形和冲切卷边。

由于只需要副模具，因此它比上两种方案经济得多。

其成本可以接受。

级进模特点冲压生产效率高。

级进模可以完成复杂零件的冲裁翻边弯曲拉深立体成形以及装配等工艺，减少了中间转运和重复定位等工作，而且工位数量的增加不影响生产效率，可以冲制很小的精密零件。

操作安全简单。

级进模冲压时操作者不必将手伸入模具的危险区域。

对大量生产，还采用自动送料机构，模具内装有安全检测装置。

模具寿命长。

复杂的内形和外形可分解为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲切，工序可以分散在若干个工位，在工序集中的区域还可以设置空位，从而避免了凸凹模壁厚过小的问题，改变了凸凹的受力状态，提高了模具强度。

此外，级进模还采用卸料板兼作凸模导向板，对提高模具寿命也非常有利。

产品质量高。

级进模在副模具内完成产品的全部成形工序，克服了用简单模时多次定位带来的操作不变和累积误差。

生产成本较低。

级进模由于结构比较复杂，所以制造费用较高，同时材料利用率较低，但由于级进模生产效率高压力机占有数少需要的操作工人数和车间面积少，减少了半成品的储存和运输，因而产品零件的综合生产成本并不高。

设计和制造难度大，对经验的依赖性强。

级进模结构复杂，技术含量高，设计灵活性大难度大设计和制造中的经验推断和目测工作量多，人才培养时间长，个人之间的差异大同产品零件可有多种不同的设计方案，设计的灵活性大设计和制造周期长，费用高，适用于批量生产。

采用分离式导料板般为两块构成，常用钢做成导料板的厚度般与所冲的板料厚度有关，可查表，两侧面导向面必须相互平行，其定位部分常局部淬硬，或加上淬硬的侧刃挡块。

卸料板冲压加工中，常用卸料板推件器或顶件器将制件或废料从凸模凹模卸下，以便及时取出制件和排除废料。

卸料板有固定卸料板悬臂式卸料板和弹性卸料板。

如图采用弹性卸料板主要用于冲制薄料和要求制件平整的模具中。

弹性卸料板有敞开的工作空间．操作方便，生产效率高，冲压前对毛坯有预压作用冲压后也可使冲件平稳脱模。

弹性卸料装置和弹性顶件装置中的弹性元件通常是弹簧和橡皮，有条件的工厂图卸料板结构图使用气垫。

弹性卸料板和凸模的间隙取。

兼起导向作用时，取最好小于冲裁间隙。

取板厚度为，橡皮作为弹性元件。

导向零件导向装置用于冲裁模上下模之间的定位连接和运动导向。

导向零件可以消除压力机滑缺运动误差对模具运动精度的影响．保证凸凹模间隙分布均匀．便于模具的安装和调整，因而提高模具的使用寿命和冲裁件精度。

因此，在设计生产冲裁件批量较大的冲裁模时．般均采用导向装置，以保证上下模的精确导向。

导向零件的功能保证上下模正常位置，使之不产生位置偏差。

常见的模具导向有导板导向导套导向滚珠导柱。

采用导柱和导套，圆柱形导柱导套加工容易．装配简单，滑动导向刚度大，精度高稳定性好．是冷冲模应用最广泛的导向装置。

导柱导套常用两副，大型冲模或冲裁件精度特别高的冲模也用四副或六副。

两副导住导套在中心对称布置时，为防止上下模误装，其直径应不相同。

图导柱导套示意图导柱和导套为间隙配合或。

导柱下部与下模板导柱孔采用过盈配合。

导套外径与上模板导套孔也是过盈配合。

导柱和导套的配合表面要求坚硬耐磨且有定的强韧性常用号钢经渗碳淬火处理而成，其渗碳深度为，硬度为。

滚珠置于保持圈内，与导柱导套接触，并有过盈量，导向效果好。

上模升到上死点时，导套不应脱离导柱它是种无间隙导向精度高寿命较长适于高速冲模精密冲裁模硬质合金模等由于其承受侧压力的能力弱，故不能用于有较大侧压力的场合，也不能用于后侧导柱模架。

模柄模柄联结上模与冲床的零件，上模通过模柄固定在冲床的滑块上。

适用于在以下的冲床的模具安装。

模柄结构型式有多种压入式模柄主要用于上模冲裁力和提高模具寿命。

单工序模的结构简单，材料利用率高，制造精度低，生产效率低，维修不方便，品质低，操作不安全，冲床性能要求低。

主要应用于小批量生产和大中型零件的冲压试制。

在本方案中，将会详细设计落料模，并将其装配图画在图纸上。

其余的三种模具将会在接下来的方案中设计。

落料模设计如下该零件只有个简单的落料，由于零件属于大批量生产，尺寸又较小，因此采用级进冲裁，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题。

模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用单工序模。

操作与定位方式虽然零件属于大批量生产，但合理安排生产可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。

考虑零件尺寸较小，材料厚度较薄，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向侧刃定距的定位方式。

为减小料头和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用双侧刃布置。

卸料与出件方式为了便于操作提高生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模推下的下出件方式。

模架类型及精度，冲裁间隙很小，因此采用导向平稳的型对角导柱模架。

考虑零件精度要求不高，但冲裁间隙较小，因此采用级模架精度。

工艺与设计计算图落料模排样图如图所示采用有废料排样。

搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩余料搭边值是由经验确定的，查表可知.，.。

查找手册取.，.，.，⊿.。

条料宽度为•.导尺间距为.进距侧刃计算如图所示的排样图，采用了两个侧刃，其长度.，宽度般取。

材料利用率由零件图算得个零件的面积为，个进距内的的面积，因此材料利用率为η冲裁力根据零件图可以计算零件的总周长之和和侧刃冲切长度，算出周长.，.推件力根据材料厚度取凹模刃口直壁高度查表卸料力查表取总的冲压力应选取的压力机。

因冲裁件尺寸较小，冲裁力不大，且选用了对角导柱模架，受力平稳，估计压力中心不会超出模柄端面积之外，故不必详细计算压力中心的位置。

凸凹模刃口尺寸计算凸凹模刃口尺寸及公差落料时，凸凹模刃口尺寸计算原则为以凹模为基准件。

塑性好，成本低，并且它的供应充足，能满足大批量生产。

根据以上分析可以看出，该材料适宜于冲压加工。

.分析比较和确定工艺方案工艺方案的内容是确定冲压件的工艺路线，主要包括确定工序数工序的组合和工序顺序的安排等，应在工艺分析的基础上制定几种可能的方案，再根据工件的批量形状尺寸等多方面的因素，综合考虑产品质量生产效率模具寿命材料消耗及操作安全等因素后，通过对给出方案的分析和比较，选取个较为合理的冲压方案。

冲压性质冲压件的工序性质是指冲压件加工成形所需的工序种类如落料冲孔等基本工序，根据冲压件的几何形状直观确定。

根据压扣零件的技术要求和形状特点，直观上可以看出该压扣零件的工序性质主要有落料拉深弯曲和冲切。

冲压次数和冲压顺序由于产品零件的形状尺寸材料等因素的影响，需根据具体情况确定冲压次数。

冲压次数是指同性质的工序重复进行的次数。

对于拉深件，可根据它的形状和尺寸，以及板料许可的变形程度，计算出拉深次数。

弯曲件或冲裁件的冲压次数也是根据具体形状和尺寸以及极限变形程度来决定。

冲压件各工序的先后顺序，主要根据工序的变形特点和质量要求等安排的，安排冲压顺序时要综合考虑零件技术要求各工序间的影响模具结构等方面的因素。

般可按下列原则进行对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用简单模，般先落料再冲孔或切口。

使用连续模时，则应先冲孔或切口，后落料。

对于带孔的弯曲件，孔边与弯曲区的间距大，可以先冲孔，后弯曲。

如果孔边在弯曲区附近，必须在零件压弯后再冲孔。

孔与基准面的间距有严格要求时，也应先压弯后再冲孔。