1、的冷却孔道与模具表面模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的倍，冷却孔道之间的间距应维持倍直径。冷却孔道直径通常为英吋，在此取。模架及标准件的选用模架的选用根据以上的设计，再结合模具的强度和刚度以及所选注射机，各模板的代号及尺寸如下下模板推杆垫板推杆固定板支架型心固定板中间板上模板支撑板标准件的选用为了便于模具的装配，减少繁重的设计和制造工作量，缩短生产准备时间和降低成本，些模具都选用标准零件，本设计中的标准零件选用如下导柱个导套个推杆个限位拉杆个内六角螺钉个个个模具材料的选用正确选用模具各部分零件的材料，是注射模具设计过程中的项重要工作，它直接影响。
2、冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。注射成型有三大工艺条件，即温度压力时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立组最佳的成型条件决非易事，因为影件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。脱模机构的选用原则使塑件脱模时不发生变形略有弹性变形在般情况下是允许的，但不能形成永久变形推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形推杆位置痕迹须不影响塑件外观脱模机构类型的选择推出机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构。
3、脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。冷却系统的外形结构如图所示。图注射成形机的典型冷却系统图与模板连接之冷却孔道冷却系统之设计规则设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数冷却孔道的位置与尺寸孔道的长度孔道的种类孔道的配置与连接以及冷却剂的流动速率与热传性质。冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢。
4、尺寸的塑料制品。注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。注射模的种类很多，其结构与塑料品种塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。般注射模由成型零部件合模导向机构浇注系统侧向分型与抽芯机构推出机构加热和冷却系统排气系统及支承零部件组成。注射模塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在起。注射成型工艺的核心问题就是采用切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下。
5、，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。般注射到模具内的塑料粉体的温度为左右，熔体固化成为塑件后，从左右的模具中脱模温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温般小于的塑料，如本设计中的聚苯乙烯，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水蒸汽，热油和电阻丝加热等。温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动固化成型生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件。
6、模具的使用寿命，加工成本以及制品的成型质量。选择模具材料时，需要根据模具工作条件，从使用性能和加工性能两方面对材料提高要求。成型零件材料选用成型零件材料选用的要求如下机械加工性能良好抛光性能良好注射成型零件工作表面，多需抛光达到镜面，，要求钢材硬度为宜，过硬表面会使抛光困难。耐磨性和抗疲劳性能好具有耐腐蚀性能注射模用钢种热塑性注射模成型零件的毛坯，凹模和主型芯以板材和模具供应，常用和调质钢，硬度为，易于切削加工。型芯和镶块以棒材供应，采用淬火变形小，淬透性好的高碳合金钢，经热处理后在磨床上直接研磨至镜面。常用和等钢种,淬火后回火，有良好的耐磨性。参考文献表，本设计模具材料选用情况如下塑料模具钢材选。
7、液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构套管推出机构推板推出机构推块推出机构利用成型零部件推出和多元件综合推出机构等。本设计中采用推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。推杆机构具体设计推杆布置该塑件共采用了根大小同样的推杆，其分布情况如图所示，这些推杆设置在脱模阻力较大的地方及强度刚度较大处，在加个推件板，使制品所受的推出力均衡，不会由于推出时导致塑件的质量受损。图推杆布置推杆的设计本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径，其中个为，四个为，两个为，见图。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合般为或，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，。
8、。并且，通过这次设计，我了解了注射模设计概况，熟悉了注射设备，基本掌握了注射成型的般原理，更让我明白做事要有耐心和毅力，否则就会走来走去无所事是。经过这次设计，让我学到了很多书本上学不到的知识，由于不怎么精通，自己边学边画，里也有很多东西弄不明白，同学和老师给了我很大的帮助。在设计完后，将要毕业的我深刻地体会到时间不等人的滋味。很多同学也跟我样有这样的体会，但由于此次设计，让我们大醒悟。在设计和三维建模过程中也遇到了些问题，在出图时也遇到很多问题，通过对问题的探索与分析，经过自己的努力，最后得到圆满解决，更深刻的知道了模具设计各个阶段的重要性和严谨性，达到了毕业设计的目的。伴随经济建设，特别是汽车机械电。
9、料的溢料间隙为。推杆固定和复位如下图所示图推杆固定和复位脱模动作原理本设计中采用的是点浇口形式，主流道于浇口套中。开模时，注射机开合模系统带动动模具部分后移，如图所示。由于弹簧的作用，模具首先在分型面分型，中间板随动模板起后移，主浇道凝料随之拉出。当动模板部分移动定距离后，限位拉杆的端部螺母与推件板接触，使中间板停止移动。动模继续后移，分型面分型。因塑件包紧在型心上，这时浇注系统凝料在浇口处自行拉断，然后在分型面之间自行脱落或由人工取出。动模部分继续后移，当注射机的推杆接触推板时，推出机构开始工作，推件板在推杆的推动下将塑件从型心上推出，塑件在分型面之间自行落下。图塑件脱模动作注射模温度调节系统在注射模。
10、多的软件产品优化顾问在计算机上对整个注射过程进行模拟分析，将分析结果反馈到以上的设计中，对各种参数进行优化。分析步骤如下从中将塑件的三维模型到中浇注系统设计并设置进料口选用合适的材料设置工艺参数，这里选择注射压力，模具温度度，熔体温度度。进行充模和流动分析根据分析结果，本次模具设计方案基本能满足塑件的质量要求，不过有些地方还存在缺陷。多输入几次不同的成型工艺参数，比较所得的模拟分析结果就能确定出最佳的成型工艺条件，减少经济损失，并获得高质量的塑件制品。总结本次塑料模具设计，全面考虑了塑料成型性能，模具结构特点，注射工艺参数，塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理论分析和数据计算生产操作上论证该设计是合理可行。
11、日用制造等行业的飞速发展，对模具设计与制造的人才的需求与日俱增，模具设计制造，特别是注射模具的设计与制造将更为受到重视，并将会广泛应用到各个领域中，飞速发展。相信这次设计中获得的经验及处理问题的能力将会对今后的学习和工作有所启示和帮助。致谢在本次毕业设计中，特别感谢指导老师肖斌的指导和帮助，也让我学会了成功要自己去努力。由于经验不足和对专业知识的了解不够透彻，在设计时常常遇到些问题无法理解，肖老师则很有耐心的讲解。同时也感谢的其他帮助我的老师和同学，是您们的教学和帮助让我有了强烈的自信去做好这次毕业设计，特别感谢李泽胜同学，他在帮助我解决三维模型和工程图装备的问题温度调节对塑件质量的影响冷却系统之设计规。
12、，塑料适用钢种，。其它模具选材见表模具零件使用要求模具材料热处理导柱导套表面耐磨有韧性抗曲不易折断表面淬火成型零部件强度高耐磨性好热处理变形小，有时还要求耐腐蚀淬火中温回火主流道浇口套耐磨性好，有时还要求耐腐蚀钢表面淬火推杆拉料杆等定的强度和耐磨性淬火低温回火各种模板推板固定板模座等定的强度和刚度钢调质表本设计模具选材情况注射成型工艺过程模拟分析高质量的塑件需要优秀的产品设计高水平的模具和优化的成型工艺三者的有机结合，传统的方法大多数是根据经验进行反复的试模，现在应用专业的模流分析软件进行注射流动模拟分析，大大减少了试模次数，缩短了产品开发周期，降低生产成本并提高了产品质量。这里采用的是种应用。
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