【37页】毕业论文_染色色差的成因及预防.doc文档下载 ㊣ 精品文档 值得下载

研室主任签名系主任签名教务处制毕业设计论文的主要内容及基本要求指定查阅的主要参考文献及说明进度安排设计论文各阶段内容起止日期注本表在学生接受任务时下达摘要色差与色花是纺织品染色的常见病，是长期困扰染色工作者的道难题。

如何预防和解决染色色差与色花问题，是染色工作者共同的研究课题。

分析染色和染色过程中中深色产生色差色条色花的影响因素，从染料助剂工艺控制和设备等诸方面，给出了预防措施。

关键词染色色差措施绪论论文目的具体实施措施抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础改革强化企业内部管理，是减少色差的保证认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差的目的染色工序是控制色差的中心活性染料连续轧染生产的色差控制初染色差正常连续生产中的色差染坯前处理或后整理产生的色差工艺参数波动染坯前处理染色后整理工艺的控制总结喷射液流染色染色色差卷染染色缸差边中色差头尾色差色点色渍结论致谢参考文献绪论色差概念在印染行业中，色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差底面色差左中右色差批内色差等。

这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。

对样色差指染色小样与客户来样在色相色光和色泽深度上所存在的差异大小样色差指染色大样与小样在色相色光和色泽深度上所存在的差异批间色差指先后染出的同色泽的染色织物在色相色光和色泽深度上所存在的差异色差评定卷与卷及批与批的色差不得低于灰度表中的四级。

在布匹检验过程中从每卷中取寸寸宽的色差布板，检验员将使用这些布皮来比较同卷内的色差或不同卷之间的色差。

同卷内边对边，边至中或布头对布尾的色差不得低于灰度表中的四级。

对于受检的卷，出现这类色差疵点的每码布将被评为四④如果接受检验的布料与事先提供的被认可样品不符，其色差必须低于灰度表中的级，否则此批货物将被定为不合格。

论文目的随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。

目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在级以上，远远高于我国国家标准。

同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。

即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为值控制在以内，批内色差是以内。

而且对色光源亦从普通的办公室灯光发展到等灯光光源对色，并且由灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。

为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制减少以至克服染色色差已成为印染工作者个重要课题。

本文笔者浅谈下如何预防色差，仅供参考。

具体实施措施抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质致是确保克服色的重要条件。

即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把色严格控制在最少量的范围内。

具体有如下做法同色号的坯布，要求采购部门尽量购入同棉织厂，同个批次产地配棉的坯布。

如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。

必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

对些特殊产品，如亚麻亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其色变化。

控制的方法可先在每疋卷取样米，做好每疋卷与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。

然后根据试样色的结果，将每疋卷分批投产。

染色时分批调整，可减少色的产生。

凡同色号产品，遇原材料变化包括坯布产地来源，染料，整理剂供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺技术上的合理调整，不能以不变应万变。

染料对色差影响选用士林染料染色时，个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积，染色布色光逐渐向上染速率慢的染料色光靠近，造成前后色差。

因此，如在生产橄榄绿时，常使用士林黄，为了稳定色光，我们采用士林橄榄绿或草绿。

另外，为了防止染料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸料槽中的染液更均匀，防止发生聚集，以有效改善色差，并降低成本。

选用活性染料染色时，由于活性染料反应性较高，若染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差。

因此，在生产过程中应选用配伍性致或接近的染料。

柒化料要坚持按批次需用量备足，个颜色不论大小，首先要求是同产地同批次同色光浓度的染料。

染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光力度不同产生色。

不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。

个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同批产品在同机台上生产。

同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内色和边色都难以控制。

染料选择是否正确，是控制色及边色的又关键。

许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。

问题是些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。

他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低色光变化快慢配伍性的稳定不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。

经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。

为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择值最理想的配伍，式六个的配伍，再送染色主管根据品帧稳定性强上染曲线大体相同成本低的原则挑选其中组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。

助剂对色差影响。

加入合适的助剂，可以有效改善因坯布设备等原因造成的色差及条花。

但有时种助剂的加入，并不能同时解决色差条花等诸多问题。

此时，在重新选用染化料基础上，使用效果较好的助剂才能生产出令客户满意的产品。

例如，在生产中加入防泳移剂，能改善由于风房烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整但它不能有效地改善布面织疵棉杂棉结。

死棉。

织条等疵点造成的染色布棉不匀不饱满。

因此，在坯布质量较差时，使用匀染剂效果较好。

但使用匀染剂时色差不易调整，其边中色差比使用防泳移剂重。

例如，在生产灰色涤棉时，加入防泳移剂，色差控制较好，但布面不匀使用匀染剂，布面较好，但色差调整不好。

这时，根据灰色不同可以选择分散黑或分散灰两种处方，使色差控制在级。

半成品的影响在染色布的生产过程中，半成品的性能对色布的色光致性色泽稳定性及色差的调整至关重要。

半成品要求前处理匀透，半成品加工条件稍有变化，便反映在染色色泽上。

在生产中有的货单批量大，即使同是同品种，也可能因坯布产地上浆品种上浆率棉花品质和配棉纺织生产工艺不同，造成半成品品质不同。

因此在生产中，每道工序都要严格把关，要及时测定练漂各工序工艺控制指标，保持工艺条件致。

大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色差变化大，造成回修和消耗增加。

为减少半成品对染色上染率的影响，应制定合理的练漂工艺。

对同品种布，尤其是返单，要定机台，以成熟工艺生产，提高原单处方的染色重现性。

三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。

实践证明不能全部依三原色配搭，面对任何个颜色，最好的办法是选择个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。

同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。

改革强化企业内部管理，是减少色差的保证印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品的生产特点所致。

印染产品从坯布到成品往往经过多道工序。

生产过程结合着化学物理机械环境人为等因素的变化。

多个生产环节，任何个环节出现问题，都会影响到最终产品的质量。

因此不断改革，强化印染产品的生产管理是控制减少色差确保产品质量的需要。

坚持以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的可行办法印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。

对突出工艺技术和产品质量的位置不利。

几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部个部门统领。

同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点的管理模式。

在确保色差小的前提下，针对难度大的颜色品种专门设计前处理工艺。

改变了以前多个品种千遍律的炼漂工艺。

强调在生产运转管理中技术唱主角，计划车间，设备当好配角。

并把染化料采购划属工务部统管。

在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里。

这样避免了互相扯皮重产轻质的矛盾，体现出以工艺为核心的作用确保了质量。

强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。

长期以来，印染厂经常提及预防为主。

但如何体现在实际运转中呢我们认为印染厂的现场监控，质量跟踪防微杜渐是最切实的预防为主，多年来，我们十分重视生产现场的管理。

切生产计划工艺技术人员办公地点都设在生产工场里面。

无论工务部经理车间主任，还是炼漂卷染轧染后整理的技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场车间就是办公室。

这样，技术员对产品的运作机台的运转员工的操作品质的变化都能了如指掌。

同时要求他们要做到三到现场开机时转品种因故停台必到现场，检查四个第接班第件布转品种第件布清机后第件布设备维修后第件布，以及认真抓好三化技术操作统化工艺上车检查制度化下机质量标准化，擞到产品运转中工艺上车的三度温度速度浓度能保持正确及前后致，从而各下机半制品质量也能稳定致，是控制减少色差的关键。

履行各级质量否决权是控制减少色差的保证印染生产最致命的弊病是松散的管理，马虎的把关。

经常出现大量质量问题才去追根寻源。

有效治理色差的办法，除严格的管理外，亟需各级对品质认真细致把关。

我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又保证。

使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。

工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。

发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产。

通知设备部门维修到完好为止。

染色技术主管对前处