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现状及发展数控车床的现状与发展趋势液压系统的现状与发展趋势研究方法内容研究方法研究内容第二章液压系统简介液压系统的组成液压传动的主要优缺点优点缺点液压系统图的图形符号液压泵和液压马达液压泵及马达概述液压泵与液压马达的性能参数液压泵的工作原理及主要结构特点液压缸的分类及基本计算液压缸的基本分类活塞式液压缸液压辅助元件滤油器管件热交换器油箱液压控制阀液压控制阀的分类方向控制阀压力控制阀流量控制阀第三章液压系统计算已知液压系统条件绘制液压系统原理图计算并选用尾座本体固定液压缸四川大学本科毕业设计∅数控机床尾座油压系统设计计算并选用尾座本体控制前进和后退的液压马达选用固定心轴的液压缸计算并选用液压泵阀类元件的选择管道的选择油箱的设计滤油器的选择第四章液压系统性能的验算管路系统压力损失的验算系统发热温升的验算系统效率验算总结致谢，参考文献四川大学本科毕业设计∅数控机床尾座油压系统设计第章绪论研究背景与意义液压传动是发展现代工程机械的关键技术。

国外液压产品由于应用了高新技术成果如自动化技术可靠性技术计算机技术以及新材料和新工艺等，使产品质量品种和水平都有明显提高。

权威人士认为，未来液压传动与控制技术的发展趋势是液压传动与微电子技术结合，实现机电体化，比例阀和插装阀的使用量显著增加，开环电液比例系统和系统将向闭环比例控制系统发展。

液压系统的压力温度速度及油液的污染度等数值可以自动测试和诊断，监控系统，包括集中控制和自动调整系统也将得到发展。

进入世纪年代以来，由于市场竞争激烈，产品更新极为迅速，中小批量零件的生产越来越多，而且随着航空工业汽车工业以及轻工消费品生产的高速增长，复杂形状的零件越来越多，精度要求也越来越高。

这些为数控机床的发展开辟了广阔的市场空间。

∅型数控车床最大切削直径最大切削长度主轴转速为国内外数控机床和液压系统研究现状及发展数控机床是集机械电气液压气动微电子和信息等多项技术为体的机电体化产品。

是机械制造设备中具有高精度高效率高自动化和高柔性化等优点的工作母机。

数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之。

数控车床是数控机床的主要品种之，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。

高速化高精度化高可靠性复合化智能化柔性化集成化和开放性是当今数控机床行业的主要发展方向。

数控技术的问世已有多年的历史，它是由机械学控制学电子学计算机科学四大基础学科发展起来的门综合性新型学科。

技术发展的需要对世纪的数控技术提出了更高的要求。

数控车床的现状与发展趋势国外数控机床技术现状四川大学本科毕业设计∅数控机床尾座油压系统设计高速高精与多轴加工成为数控机床的主流，纳米控制已经成为高速高精加工的潮流。

多任务和多轴加工数控机床越来越多地应用到能源航空航天等行业。

机床与机器人的集成应用日趋普及，且结构形式多样化，应用范围扩大化，运动速度高速化，多传感器融合技术实用化，控制功能智能化，多机器人协同普及化。

智能化加工与监测功能不断扩充，车间的加工监测与管理可实时获取机床本身的状态信息，分析相关数据，预测机床的状态，提前进行相关的维护，避免事故的发生，减少机床的故障率，提高机床的利用率。

最新的机床误差检测与补偿技术能够在较短的时间内完成对机床的补偿测量，与传统的激光干涉仪相比，对机床误差的补偿精度能够提高倍，同时效率得到大幅度提升。

最新的技术为多轴多任务数控机床的加工提供了强有力的支持，可以大幅度提高加工效率。

刀具技术发展迅速，众多刀具的设计涵盖了整个加工过程，并且新型刀具能够满足平稳加工以及抗振性能的要求。

国内数控车床的现状近年来，我国数控车床生产直保持两位数增长。

年产量居世界第四。

但与发达国家相比，我国车床数控化率还不高，目前生产产值数控化率不到消耗值数控化率还不到，而发达国家大多在左右。

国产数控车床到年可供品种为多种，接近数控车床品种的，其中占产量的是经济型数控车床。

最高转速般在，个别转速达，坐标定位精度般在，重复定位精度在，工作精度圆度在之间，表面粗糙度。

长城车床厂液压系统最高转速，快速行程轴，轴，定位精度轴，轴，工作精度圆度，表面粗糙度。

国产数控系统可靠性大都超过万小时，但国际上先进企业数控系统已达万小时。

国产数控车床加工中心有少数厂达，但国际先进水平已达。

用户对国产加工中心刀库机械手数控车床刀架仍不放心，其定位精度特别是重复定位精度也有待提高。

此外，外观漏油等老问题也与工业发达国家产品有差距。

数控功能部件是指数控系统液压系统单元数控刀架和转台滚珠丝杠副和滚动直线导轨副刀库和机械手高速防护装置等，它们是数控车床的重要组成部分。

功能部件技术水平的高低性能的优劣以及整体的社会配套水平直接决定和影响着数控车床整机的技术水平和性能，也制约着主机的发展速度。

相对数控车床主机来说，我国功能部件生产企业的发展更显滞后。

功能部件不仅决定着车床的整机性能，还占到整机成本的左右，其发展状况直接关系到车床的竞争力水平。

目前，我国的功能部件生产企业规模普遍四川大学本科毕业设计∅数控机床尾座油压系统设计较小，布局分散，有些还依附于主机厂或研究所。

从整体上看，我国功能部件生产发展缓慢，品种少，产业化程度低，从精度指标和性能指标都还不过硬。

滚珠丝杠数控刀架数控系统电液压系统等数控车床功能部件虽已形成定的生产规模，但仅能满足中低档数控车床的配套需要。

衡量数控车床水平的高级数控系统高速精密电液压系统高速滚动功能部件和数控动力刀架等还依赖进口。

理顺功能部件生产企业的体制，做大做强批功能部件生产企业已迫在眉睫。

液压系统的现状与发展趋势液压控制技术回顾与展望液压与气压传动相对于机械传动来说是门新兴技术。

从年世界上第台水压机诞生起，已有几百年的历史，但液压与气压传动在工业上被广泛采用和有较大幅度的发展是世纪中期以后的事情。

在工程机械冶金军工农机汽车轻纺船舶石油航空和机床行业中，液压技术得到了普遍的应用。

随着原子能空间技术电子技术等方面的发展，液压技术向更广阔的领域渗透，发展成为包括传动控制和检测在内的门完整的自动化技术。

现今，采用液压传动的程度已成为衡量个国家工业水平的重要标志之。

如发达国家生产的的工程机械的数控加工中心以上的自动线都采用了液压传动。

随着液压机械自动化程度的不断提高，液压元件应用数量急剧增加，元件小型化系统集成化是必然的发展趋势。

特别是近十年来，液压技术与传感技术微电子技术密切结合，出现了许多诸如电液比例控制阀数字阀电液伺服液压缸等机液电体化元器件，使液压技术在高压高速大功率节能高效低噪声使用寿命长高度集成化等方面取得了重大进展。

无疑，液压元件和液压系统的计算机辅助设计计算机辅助试验和计算机实时控制也是当前液压技术的发展方向。

液压行业的发展趋势减少能耗，充分利用能量液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。

如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。

为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。

主要表现在改进元件内部流道的压力损失，采用集成化回路和铸造流道，可减少管道损失，同时还可减少漏油损失。

减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。

采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。

④发展小型化轻量化复合化广泛发展通径通径电磁阀以及低功率电磁阀。

改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。

为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成四川大学本科毕业设计∅数控机床尾座油压系统设计损失。

主动维护液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。

要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看听触测等判断找故障已不适于现代工业向大型化连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识，建立完整的具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。

要进步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。

另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整自润滑自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。

机电体化电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。

实现机电体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化智能化，改变液压系统效率低，漏油维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大贯性小响应快等优点，其主要发展动向如下电液伺服比例技术的应用将不断扩大。

液压系统将由过去的电气液压系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统，为适应上述发展，压力流量位置温度速度加速度等传感器应实现标准化。

计算机接口也应实现统和兼容。

发展和计算机直接接口的功耗为以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀小于等。

液压系统的流量压力温度油的污染等数值将实现自动测量和诊断，由于计算机的价格降低，监控系统，包括集中监控和自动调节系统将得到发展。

计算机仿真标准化，特别对高精度高级系统更有此要求。

由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今