（图纸） A0液压传动系统图.dwg

（其他） A0装配体1.DWG

（图纸） A3-活塞杆.dwg

（其他） A4.SLDPRT缸底.DWG

（其他） A4端盖.DWG

（其他） A4法兰.DWG

（其他） A4缸桶.DWG

（其他） A4活塞.DWG

（其他） WY-200型挖掘机液压系统设计正文.doc

（其他） 鉴定意见.doc

（其他） 任务书.doc

1、掘时油泵流量的分配情况和这时是回转马达动臂斗杆和铲斗进行复合动作。由于满斗提升时动臂油缸压力高，导致变量泵流量减小，为了使动臂提升和回转斗杆外放相互配合动作，由个油泵专门向动臂油缸供油，另个油泵除了向回转马达和斗杆供油外，还有部分油供给动臂，如图.所示。但是由于动臂提升时油压较高，单向阀大部分时间处于关闭状态，因此左侧油泵只向回转马达和斗杆供油。三泵系统的供油情况如图.所示。。

2、对自卸车的位置而变，因此动臂提升速度和回转马达的回转速度的相对关系应该是可调整的。卸载回转角度大，则要求回转速度快些，而动臂的提升速度慢些。在双泵系统中，回转起动时，由于惯性较大，油压会升得很高，有可能从溢流阀溢流，此时应该将溢流的油供给动臂，如图.所示。在回转和动臂提升的同时，斗杆要外放，有时还需要对铲斗进行调整。型挖掘机液压系统设计摘要油缸动作慢，便于控制。如果需要铲斗保。

3、潮流。开式向闭式液压系统的转变采用三位六通阀，其特点是有两条供油路，其中条是直通供成事故。为了保证挖掘机的直线行驶性，在三泵供油系统中，左右行走马达分别由个油泵单独供油，另个油泵向其它液压作用元件如动臂斗杆铲斗和回转供油，如图.所示。对于双泵系统，目前采用以下供油方式个油泵并联向左右行走马达供油，另个油泵向其他液压作用元件供油，其多余的油液通过单向阀向行走马达供油，如图.所示双泵合流并联向左右行走马达和作业装置液压作用元件同时供油，如图.所示。图.行走复合动作时的几种供油情况.挖掘机液压系统的设计要。

4、工作，其各个功能部件都会受到恶劣环境的影响.系统的可靠性日益受到重视。美英日等国家推广采用有限寿命设计理论，以替代传统的无限寿命设计理论和方法，并将疲劳损伤累积理论断裂力学有限元法优化设计电子计算机控制的电液伺服疲劳试验技术疲劳强度分析方法等先进技术应用于液压挖掘机强度研究方面，不断提高设备的可靠性。美国提出了考核动强度的动态设计分析方法。日本制定了液压挖掘机构件的强度评定程。

5、持定切削角度并按照定的轨迹进行切削时，或者需要用铲斗斗底压整地面时，就需要铲斗斗杆动臂三者同时作用完成复合动作，如图.,.所示。图.斗尖沿直线平整土地图图.斗尖沿直线切削斜坡图图.铲斗底压整地面图图.铲斗底保持定角度切削图单独采用斗杆挖掘时，为了提高掘削速度，般采用双泵合流，个别也有采用三泵合流。单独采用铲斗挖掘时，也有采用双泵合流的情况。下面以三泵系统为例，来说明复合动作挖。

6、双泵合流并联向左右行走马达和作业装置液压作用元件同时供油，如图.所示。图.行走复合动作时的几种供油情况.挖掘机液压系统的设计要求液压挖掘机的动作繁复，且具有多种机构，如行走机构回转机构动臂斗杆和铲斗等，是种具有多自由度的工程机械。升和回转马达同时动作时，要求二者在速度上匹配，即回转到指定卸载位置时，动臂和铲斗自动提升到合适的卸载高度。由于卸载所需的回转角度不同，随液压挖掘机相。

7、序，研制了可靠性信息处理系统使液压挖掘机的运转率达到，使用寿命超过万小时。近几年来，随着液压挖掘机产量的提高和使用范围的扩大，世界上著名的挖掘机生产商纷纷采用各种高新技术，来提高自己挖掘机在国际上的竞争力，主要表现在五个方面液压系统逐渐从开式系统的转变系统的节能技术成为研究的重点系统的高压化和高可靠性发展趋势日益凸显系统的操纵特性上升到很重要的地位液压系统与电子控制的结合成为。

8、液压系统己经发展到了相当成熟的阶段。目前国际上先进的挖掘机产品的额定压力大都在以上，并且随着材料科学技术的进步，有朝着更高的压力甚至采用超高压液压技术方向发展的趋势流量通常在每分钟数百升功率在数百千瓦以上。如德国制造的目前世界上首台最大的。型全液压挖掘机，铲斗容量达,液压油源为台变量轴向柱塞泵，总流量高达，原动机为台柴油发动机，总功率高达,由于液压挖掘机经常在较恶劣环境下持续。

参考资料：

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