带有润滑油杯，镗套内孔上有油槽可注油脂润滑，加工时可适当提高切削速度。

固定式铿套的优点是外形尺寸小结构简单镗套中心位置精度高。

因此般扩孔镗孔时广泛应用固定式馒套。

固定式锤套结构巳标准化，可查阅有关手册。

图固定式镗套回转式镗套回转式镗套带有可旋转部分。

镗杆与镗套之间只有相对移动而无相对转动使两者之间的摩擦磨损大大降低避免了高速镗孔时因发热而出现的咬死现象。

因此回转式镗套般应用在高速锤孔或因镗杆直径较大时线速度超过的场合。

根据回转部分安装的位置不同可分为内滚式回转镗套和外滚式回转镗套。

图所示是在同根镗杆上采用两种回转式镗套的结构。

图中的后导向采用的是内滚式镗套。

前导向采用的是外滚式镗套。

图回转式镗套在钻床夹具中，钻套般布置在被加工孔的前面而镗模上镗套的位置则应按零件结构和加工要求确定。

表所示为铿套的布置形式与持点。

故可参照文献表选择镗套，其镗套的长度可以计算得的镗套长度。

取为引导形式单面前导向其结构如下图所示图单面前导向镗套在刀具前方，镗杆与机床主轴刚性连接，适用与加工的通孔，单面双导向其结构如下图所示图单面双导向两个镗套布置在工件的侧，镗杆与机床主轴浮动连接，，故在本设计中采用前种方式，取为。

切削力及夹紧力计算切削力根据文献查表得切削力公式式式中根据文献查表得，，，根据文献查表得将以上数据带入式得切削力如下即在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。

安全系数。

其中为基本安全系数为加工性质系数为刀具钝化系数为动力源波动系数。

所以夹紧力根据文献查表得式式中除螺旋外机构的效率，其值为，取为。

螺杆端部与工件间的当量摩擦半径，其值视螺杆端部的结构形式而定参见根据文献查表。

取为螺杆端部与工件间的摩擦角螺旋副的当量摩擦角。

，，式中为螺旋副的摩擦角。

，为螺纹牙型半角。

，参见根据文献查表。

，。

图夹紧力受力分析图根据工件受力切削力夹紧力的图，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。

最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。

单个螺旋夹紧时产生的夹紧力按下式计算式式中单个螺旋夹紧产生的夹紧力原始作用力作用力力臂螺纹升角由根据文献查表得螺纹中径之半由根据文献查表得其余符号意义与以前相同由以上数值可以算得夹紧力如下则由上述计算易得所以此时的夹紧机构满足要求因此采用该夹紧机构工作是满足要求的。

夹具精度分析计算定位误差计算定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差。

基准不重合误差是定位基准与设计基准不重合引起的误差。

基准位移误差是定位基准位移误差。

基准位移误差又可分为由于工件定位表面不准确所引起的和由于夹具定位元件不准确所引起的两部份。

工件定位表面不准确所引起的基准位移误差，对批零件来说，就有个尺寸分布带，其中有系统误差和随机误差。

而夹具定位元件不准确所引起的基准位移误差，对于个夹具来说是系统误差，但如果有几个夹具同时使用，则随机误差在起，出现多峰状尺寸分布曲线。

则定位误差基准不重合误差基准位移误差基准不重合误差在此夹具中定位基准与设计基准是重合的，所以基准不重合误差为。

因此只要计算基准位置误差。

基准位置误差该项误差等于孔销配合的最大间隙，即夹具精度计算夹具精度计算是个非常重要的环节，它是检验夹具是否合乎零件加工要求。

利用夹具在机床上加工工件时，机床夹具工件刀具等形成个封闭的加工系统，它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系，从而保证工序尺寸的要求。

这些联系环节中的任何误差，都将以加工误差的形式直接影响工件的加工精度，这些误差主要有因工件在夹具中定位不准确，使工件的原始基准偏离规定位置而产生工件定位误差。

因夹具在机床上安装不准确，使夹具的安装面偏离规定位置而产生夹具安装误差。

因刀具相对夹具位置不准确，或刀具与导向对刀元件之间的配合间隙引起的导向或对刀误差。

④因机床精度刀具制造精度和磨损，加工调整加工变形等因素引起的与加工方法有关的加工方法误差。

这里主要考虑夹具制造与装夹误差。

因为镗套存在尺寸公差，所以镗杆会有定的偏移。

式式中刀具引偏量小镗套高度中间距离大镗套高度刀具与镗套之间的最大间隙。

本夹具中，镗杆与镗套的配合选用。

可确定。

将。

代入上面的公式，可求得为。

上述各项误差都是按最大值计算的。

实际上，各项误差不可能都出现最大值，而且各项误差方向也不可能都样。

即有式中为与夹具有关的加工误差总和。

该值小于两孔的尺寸公差，故此夹具的制造与装夹误差满足要求。

镗孔夹具的装配说明镗孔夹具中所要镗的孔是水平放置的孔，所以此时只需要个镗杆就可以了。

在加工时，旋紧螺母和螺母夹紧螺旋压板，使摆动压块夹紧工件进行镗孔。

加工完毕，把对定销取出这样压板离开即可取出工件。

在镗孔时，两刀具的旋转直径要与孔的直径匹配。

综上。

我感觉该夹具结构比较紧凑，设计较合理。

镗床夹具的装配图及夹具体零件图分别见附图附图钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

经过与老师协商，决定设计第道工序钻深的底的钻床夹具。

本夹具将用于卧式镗床。

刀具为直柄短麻花钻，对该孔进行加工。

工件结构特点分析任务要求此夹具主要对箱体的配作孔进行钻削加工。

工件定位方案和定位元件的设计根据零件结构分析设计出方案为面两销面销，再加销钉定位，方案二为面加两个挡块。

方案如图可以看面由于之前已经加工了，故可以用它做为定位方案的面。

这样可以限制方向的移动与，方向的转动。

圆柱销限制了向的移动和向的移动。

另外。

还有向的转动未限制。

因此在零件的左前端面加支撑钉来限制向的转动。

故。

该工件的六个自由度被完全限制了。

实现了完全定位。

由于该支撑钉和圆柱销是在定位基准孔的两个相互垂直方向上。

因此该方案可当做面两销定位。

方案二如图可以看出面做为定位方案二的面，这样可以限制方向的移动和方向的转动。

方向的挡块限制方向的移动和方向的转动。

方向的挡块限制方向的移动与方向的转动。

从而形成了过定位。

两种方案的比较方案二由于是过定位，这需要很高的精度才能实现定位。

方案的菱形销可以很好解决误差的问题，故方案较为合理。

所以此镗孔夹具选择方案。

夹紧方案和夹紧元件的设计由于该工序为孔加工，在钻削时，切向力为水平方向。

根据工件加工分析，此时箱座左右两端的半圆是不需要加工的，所以可以用此两处的半圆来压紧。

整个夹紧机构采用压块旋夹紧机构。

方案采用手动方式压紧，所以此时不需要对夹紧力进行计算。

方案二采用液压夹紧。

比较两种方案，由于液压夹紧会使整个夹具结构更加复杂，还要消耗能量。

手动夹紧简单方便。

故此时选择手动式压板的夹紧机构作为铣表面的夹紧机构。

因为此时采用手动方式压紧，所以此时不需要对夹紧力进行计算。

夹具体的设计夹具体底座的长度根据工件的尺寸来确定。

夹具体底座的尺寸为至于夹具体的高度要根据箱体的高度来确定。

钻模板的设计钻模板用于安装钻套，并确保钻套在钻模上的正确位置。

常见的有以下几种⒈固定式钻模板固定在夹具体上的钻模板称为固定式钻模板。

固定式钻模板有两种形式钻模板与夹具体铸成体钻模板与夹具体焊接成体用螺钉和销钉连接的钻模板，这种钻模板可在装配时调整位置，因而使用叫广泛。

固定式钻模板结构叫简单钻孔精度高。

⒉铰链式钻模板当钻模板防碍工件装卸或钻孔后需攻螺纹时，可采用铰链式钻模板。

铰链销与钻模板可采用配合，与铰链座上的销孔采用配合。

钻模板与铰链座之间采用配合。

钻套导向孔与夹具安装面的垂直度可通过调整两个支撑钉的高度加以保证。

加工时，钻模板由螺母锁紧。

由于铰链销孔之间存在配合间隙，用此类钻模板加工的工件精度比固定式钻模板低。

⒊分离式钻侵饭这种钻模板是可拆卸的。

工件每装卸加次，钻模板也要装卸次。

图是种分离式钻模板的结构，钻模板依靠夹具体上的两个导柱和钻模板上的导套来定位用活节螺栓和螺母夹紧。

与铰链式钻模饭样它也是为了装卸工件方便而设计的在些情况下精度比铰链大钻俏板要高但装卸费时而旦钻模板与夹具体分离容易损坏。

⒋悬挂式钻模板这种钻模板悬挂在机床主铀上并随主轴起靠近或离开工件，它与夹具体的相对位置由滑柱来保证。

这种钻模板可在立式钻床上配合多轴头或在组合机床上使用。

固就是悬挂式钻横板钻模板固定在导柱上导校的上部伸人多轴头的座架孔中，而将钻模板悬挂起来。

导柱的下部则伸入夹具体的导套中使钻模板准确定位。

当多轴头向下移动进行加工时，依靠弹簧压力，使钻模板夹紧工件。

悬挂式钻模板生产效率很高。

适用于大批大量生产中钻削同方向上的平行孔系。

当孔加工部位在工件凹进很深的内壁上时也可采用悬挂式钻模板。

图分离式钻模板图悬挂式钻模板图中夹具体活节螺栓螺母钻模板工件导柱导套导柱图中多轴传动头弹簧导柱钻模板紧定螺钉导套钻套的选择与设计钻套是引导刀具的元件，用以保证孔的加工位置，并防止加工过程中刀具的偏斜。

当工件批量很小，或者孔间距离很小，或者孔径很小，或者钻模板上位