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1、争达到最佳的经济效果。对于模膛比较深，形状比较复杂，金属难于充满的部位，要设置排气孔。锻模经过热处理后硬度须达到定值。.模膛壁厚的确定由型槽到模块边缘的距离，或型槽之间的距离都称为模壁厚度。模壁厚度应保证足够的强度，同时又要尽可能减小模块尺寸。最小壁厚模膛的最小外壁厚度按式来确定为系数，其值查表确定取.为模膛深度.Ⅹ模膛间最小壁厚按式来确定为系数，其值查表确定取Ⅹ模块的确定模块尺寸的确定原则是根据锻模中模膛的数量与尺寸进行布排，考虑最小壁。
2、的，模膛设计的主要内容是绘制热锻件图和确定飞边槽尺寸。为了减小终锻与预锻模膛中心距，即取用最小值，在保证模膛间模壁有足够强度下，选用下列排列方法，平行排列法。排列方式如图.图锻模模具设计确定热锻件理论上加放收缩率后的尺寸按下式计算式中为热锻件尺寸为冷锻件尺寸为终锻温度下金属的收缩率，热锻时，钢的收缩率般取，在高能螺旋压力机中模锻，取收缩率为.。热锻件的主要尺寸为热锻件图，如图图设计原则及技术要求模膛和模块的设计是根据热锻件图制定的。螺旋压。
3、变形程度小的精压件取.，变形程度不大的锻件取.，变形程度大的锻件取。其中，.取㎝，取.，由公式得.根据上式，所以采用高能螺旋压力机。.锻模结构设计模膛布置锻模同时具有预锻模膛和终锻模膛时，布置应两者兼顾。般取预锻模膛的中心至终锻模膛中心的偏心距为终锻模膛的二倍。预锻模膛的中心必须在燕尾宽度内，且应尽量缩小预锻模膛与终锻模膛的中心距，终锻模膛与燕尾中心线的偏移量以不超过锻模设计手册中表中的允许数值为宜，∕。预锻模膛的用途.改善金属在终锻模膛中的流动条件，避免在锻件上产生折叠.使金属易于充满终锻模膛，避免在锻件上产生充不满的缺陷.减少终锻模膛的磨损，提高整套锻模的寿命般能提高左右。预锻模。
4、旋压力机新型设备，具有能锻造大变形量锻件而不需要制坯的能力。且在锻造的过程中，有预弯成型，预弯成型有定的聚料效果。在锻造前，只需要轻击毛坯，去除氧化皮即可。所以最终确定锻件工步下料加热敦粗拔长垫块拔长预锻终锻切边冲孔修正锻后热处理检查。.坯料截面计算均.坯.取坯坯在表中，取金属损耗率为.坯料长度的计算坯锻飞坯坯坯取坯因为高压阀盖是由两个盘类和个轴类组成，所以，把坯料设计成两个盘类与个轴类，这样比较符合实际生产过程。从节约材料的角度，来看，。
5、机都具有下顶料装置而无上顶料装置，所以在设计模膛时，有意地让锻件粘在下模以便用下顶杆顶出。螺旋压力机的行程不是固定的，上行程结束所处的位置也是不固定的，所以在锻模模块上设计的顶出器结构在保证强度的条件下留有足够的空间，以防顶出器把整个模架顶出去。因螺旋压力机行程速度较慢，模具受理条件较好，所以开式模锻模块的承击面积般可为锤上模锻的三分之。模膛及模块设计时要考虑锻模结构型式的选择，在保证强度的条件下，应力求结构简单，制造方便，生产周期短，力。
6、中的流动条件，避免在锻件上产生折叠.使金属易于充满终锻模膛，避免在锻件上产生充不满的缺陷.减少终锻模膛的磨损，提高整套锻模的寿命般能提高左右。预锻模膛用来改善金属流动情况，避免在锻件上产生折叠，具有工字型截面锻件和带孔锻件为避免在模锻时产生折叠，应采用预断模膛。预锻模膛以终锻模膛或热锻件图为基础进行设计，预锻模膛尺寸稍大于终锻模膛即可，预锻模膛般不设置飞边槽。终锻模膛是锻件最后成形的模膛，通过它获得带飞边的锻件。终锻模膛是按照热锻件图制造。
7、也是比较符合的。所以，具体的尺寸是如图.盘类，高度为。.轴类，高度为。.盘类，高度为。图.确定设备吨位为了获得优质锻件并节省能量，为了保证正常的生产率锻模使用寿命及锻锤工作状态，使用计算法可帮助理解模锻时变形力与变形之间的关系，对于提高分析问题解决问题的能力,根据实际生产经验，螺旋压力机吨位选择可按照下式确定式中螺旋压力机公称压力系数在热锻和精压时，约为，锻件轮廓比较简单时，约为锻件总的变形面积包括锻件面积，冲孔连皮面积及飞边面积变形系数。
8、.图比例系数对此锻件取为，即毫米的计等于平方毫米的断面总面积。由锻件图可知，此锻件计。计件毛.平均断面面积为均计∕计.∕.平均断面积用平均高度均与平均直径均表示，即均均∕确定锻造工步流动的距离也较大，亦即变形工作量大。变形工作量的大小，般可以用以下几个指标来衡量最大均最大均.金属流入头部的繁重系数件均.金属沿轴向流动的繁重系数拐最小杆杆部斜率。查表,系数所对应的是闭式滚挤制坯，在之间，宜用拔长加上开式滚挤制坯。但在实际生产中所用的是高能螺。
参考资料：
（独家原创）高压阀盖的锻模模具设计及成型工艺有限元模拟仿真（全套CAD图纸完整版）