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1、结果是主要通过数值实验离散起重臂和预定义边界条件的模型来确定的。对于起重臂的有限元分析对应力分布的极端负载条件提供了信息。这项研究包括采用显微镜做宏观和断口检查，起重臂材料的硬度试验。然后从两种方法得出结论。调查结果发现地下铜矿用装载机起重臂损坏的原因。实践意义本研究为理论设计和制造工艺之间的过。

2、载机，运输车辆以及其它般用于矿石开采，装载和运输的设备即最为基本挖掘任务的设备。在生产实践中探索与试验证明地下工作的设备以及作为其子组件的要求与地表运行的机器不同。通常情况下开采条件更为苛刻。由于他们的特点的使用过程，他们所受到差的工作条件，和多变的操作条件，同时经常受到载荷冲击。图图自走式屋顶。

3、录车在地下矿井期间的工作。矿山机械的设计需要使用快速构造函数，准确的计算方法。此设计还应该有可靠的结构，能承受要求的负荷，同时还应具有经济性。利用现代集成的系统的方式可以实现此要求。在设计目标和取得负载运行条件的过程中也可以采用其他的方法,。尽管现代设计方法已被使用，但我们我们仍然观察到机器的承。

4、架和载臂相关的损坏。在地下采铜矿机械中，起重臂常常受到损坏，图所示。里面包括起重臂的截面断裂，导致完全从机器的前部与余部分的悬臂的分离。此故障常发生在铲斗的过载运行。图损坏的载铲在本设计中为了以确定的吊杆损伤，判断其原因，采用对起重臂的数值应力进行评估。此外，还进行详细的材料分析，以检查可能的物。

5、技术参数的分析设定了起重臂的四个位置。其中个假设如图所示。采用了种方法进行分析。每个这些假定的铲斗的个固定位置，承受致动器所产生的应力负荷。作为简化，假设铲斗有个非常坚固的结构，以同样的假设作为它的自己旋转轴。图副臂的位置图和负荷图对于起重臂的应力计算采用了系统的有限元分析。样品的应力计算如图所。

6、安装螺栓上。这也是那里的起重臂开裂发起点。.材料评估损坏的起重臂和它是由材料使用以下方法评估肉眼目视检查，以及体视显微镜检查使用放大倍数可达倍。采用扫描电子显微镜，进行断口评价。化学分析微观评价硬度测试.宏观的断口评价对骨折运行起重臂的整个横截面进行臂的测试图根据断口的分析可以得出该骨折是脆性断。

7、，如图所标记的和点所位于焊缝熔合材料的杆。分析该断裂点的表面形貌和用扫描电子显微镜显示出平滑的表面，其特征是对骨折始发点。在点和的断裂可能起源已在或焊后不久，最终导致立即脆性吊臂断裂。它也可能焊接骨折导致小区域的疲劳。在点所观察到表面形态如图所示。执行了焊接接头的宏观评价的角焊缝交叉显微如图所示。

8、示图根据胡伯米塞斯理论采用等高线表示臂的应力水平计算出来的三维图显示了起重臂应力的压力大小和形变，主要取决于上的载荷的大小和几何结构。这实例的具有代表性。在这种情况下最大组合应力压力主要集中在造成铲斗结构缺口处的驱动器的接点上。在这个接点上，同时也有个改变起重臂的侧带材的刚性引起的衬套的致动机构。

9、和技术故障，这也可能是造成这种损伤的原因。数值试验起重臂的几何模型是用来创建个离散模型。采用有限元法，和进行数字假设使用元素的钣金建模使用连接器，执行器，车轴和螺栓引脚建模修改横梁的元素，使用类型的元素承载节点建模铲斗模型采用硬类型元素起重臂的数字建模如图所示。图起重机的吊臂的离散模型根据装载机。

10、术，材料缺陷如不正确的钢种，材料在张拉层压的连接。开采错误开采过程中过载所造成的或不可预知的环境下出现的机械故障。通过精确的分析可以更好的了解开采过程中损坏故障的情况与原因，从而改善未来设计的对象。在广大的地下操作机器中，我们着重考虑装载机。这种类型的机器常见的故障是铲斗和切割刀片损坏。还有就是。

11、元件的损坏。其原因包括以下设计错误缺乏精确的计算方法采用旧的设计，设计师忽略了些因素，犯负载低估的简单错误，如多余应力，平均应力，类似的影响。在些时候可以彻底改变结构的工作压力。这种情况中观察到的焊接，锻造，铸造件结构。技术错误在设计或制造阶段不正确的技术，错误的配合连接，焊接不良差质量的焊接技。

12、程中，在设计到对象的过程提供了广泛的观点方法。独创性价值本文用评估和测试结果的信息，解释说明的动臂断裂的原因的关系。实验和数值分析显示设计和机器的制造过程的关系。这可以为设计师和研究员在调查过程或如何防止同类机器的故障时提供有力的帮助。关键字材料金属学介绍地下采矿机械包括以下井架，屋顶，抽苔机，。

参考资料：

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[2]（独家原创）典型轴类零件的数控车削加工工艺及程序编程设计（全套CAD图纸完整版）（第2354713页，发表于2022-06-26 12:45）

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[5]（独家原创）典型复合轴零件的数控加工工艺及编程设计（全套CAD图纸完整版）（第2354706页，发表于2022-06-26 12:45）

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