主要有以下几个方面注射件材料的分析，包括材料特性脱模斜度和壁厚等模具零部件的设计，包括型腔数量的确定注射机的选择模架的确定以及成型零部件尺寸的计算浇注系统导向机构设计以及成型零件的力学计算侧向抽芯机构设计，采用动定模同时抽芯机构。
第章注射件材料的分析塑料制品的设计分析零件名称水暖接头材料聚氯乙烯生产批次大批量图水暖接头二维图图水暖接头三维实体图所示为消防连接器中的水暖接头，材料为聚氯乙烯，注射成型，从图可以看出，塑件结构主要有以下特点外形由两部分组成大端有外螺纹小端上有个方向不同的半圆形凸起。
根据以上分析，模具在设计中应重点解决以下几方面的问题外形如何成型，型腔采用何种结构分型面如何选取螺纹如何成型塑件体积和质量由模型分析得出塑件的体积和质量体积为密度为质量为。
材料特性聚氯乙烯的使用性能，主要成份为聚氯乙烯，色泽鲜艳耐腐蚀牢固耐用，由于在制造过程中增加了增塑剂抗老化剂等些有毒辅助材料来增强其耐热性，韧性，延展性等，故其产品般不存放食品和药品。
它是当今世界上深受喜爱颇为流行并且也被广泛应用的种合成材料。
它的全球使用量在各种合成材料中高居第二。
据统计，仅仅年年，在欧洲的生产量就有五百万吨左右，而其消费量则为五百三十万吨。
在德国，的生产量和消费量平均为百四十万吨。
正以的增长速度在全世界范围内得到生产和应用。
近年来在东南亚的增长速度尤为显著，这要归功于东南亚各国都有进行基础设施建设的迫切需求。
在可以生产三维表面膜的材料中，是最适合的材料。
聚氯乙烯，其单体的结构简式为材料用途极广，主要用于制作发泡板吊顶水管踢脚线等以及穿线管电缆绝缘塑料门窗塑料袋等方面。
而且加工性能良好，制造成本低，耐腐蚀，绝缘等。
聚氯乙烯的加工特性聚氯乙烯的加工特性如下无定形料，吸湿小，流动性差为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥模具浇注系统宜粗短，浇口截面宜大，不得有死角模具须冷却，表面镀铬由于其腐蚀性和流动性特点，最好采用专用设备和模具。
所有产品须根据需要加入不同种类和数量的助剂。
极易分解，在度温度下与钢铜接触更易分解，分解时逸出腐蚀刺激性气体成型温度范围小采用螺杆式注射机喷嘴时，孔径宜大，以防死角滞料好不带镶件，如有镶件应预热。
注射模工艺条件干燥处理通常不需要干燥处理。
熔化温度模具温度注射压力可大到保压压力可大到注射速度为避免材料降解，般要用相当地的注射速度。
流道和浇口所有常规的浇口都可以使用。
如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口对于较厚的部件，最好使用扇形浇口。
针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为扇形浇口的厚度不能小于。
典型用途聚氯乙烯具有原料丰富石油石灰石焦炭食盐和天然气制造工艺成熟价格低廉用途广泛等突出特点，现已成为世界上仅次于聚乙烯树脂的第二大通用树脂，占世界合成树脂总消费量的。
聚氯乙烯容易加工，可通过模压层合注塑挤塑压延吹塑中空等方式进行加工。
聚氯乙烯主要用于生产人造革薄膜电线护套等塑料软制品，供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，快艇护舷，也可生产板材门窗和阀门等塑料硬制品。
可分为软和硬。
其中硬大约占市场的，软占。
软般用于地板天花板以及皮革的表层，但由于软中含有柔软剂这也是软与硬的区别，容易变脆，不易保存，所以其使用范围受到了局限。
硬不含柔软剂，因此柔韧性好，易成型，不易脆，无毒无污染，保存时间长，因此具有很大的开发应用价值。
下文均简称。
软质多用来做成真空吸塑薄膜，用于各类面板的表层包装，所以又被称为装饰膜附胶膜，应用于建材包装医药等诸多行业。
其中建材行业占的比重最大，为，其次是包装行业，还有其他若干小范围应用的行业。
简单地说，盐的水溶液在电流作用发生化学分解。
这过程会产生氯苛性钠和氢气。
精炼裂化石油或汽油能产生乙烯。
当氯和式中塑料的拉伸模量，塑件成型平均收缩率，塑件包容型芯的长度塑件的壁厚脱模斜度，，塑料与钢材之间的摩擦系数，塑料泊松比塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积。
由上面的分析可知，定模上型芯的脱模力为，动模上的型芯的脱模力为。
动定模的脱模力相差不大，但由于该塑件有三个侧抽芯，因此在开模时，塑件定会留在动模上。
塑件所需要的最小脱模力为。
推板脱模机构设计推板脱模机构设计要求推板的顶出位置应该设在脱模阻力大的部位，盖，箱类塑件阻力最大的地方是侧面，在端面均匀设是最理想的。
推板不设置在塑件薄壁处，以免塑件变形破损，当结构特殊需要时，应该增大顶出面积使塑件受力得以改善，可以采用顶出盘顶出。
推板不宜过小，有足够强度，而且尽可能大的面积与塑件接触，推板材料多用钢或等碳素工具钢制造，采用头部局部淬火，淬火硬度在以上，局部淬火长度为倍推出行程与配合长度之和，表面粗糙度在以下。
推杆直径的计算推杆推出塑件时候应该有足够的稳定性，其受力状态可简化为端固定，端铰支的压杆稳定性模型。
推杆材料选用号钢。
推杆直径公式如下式中推杆直径安全系数，通常取推杆长度脱模阻力推杆材料的弹性模量，号钢的推杆根数。
设推杆长度，代入下式取，由公式进行校核如下号钢的，故符合要求。
推板厚度的确定推板厚度按强度计算公式如下式中系数，按参考文献中的表可知推件板材料的许用应力，材料为号钢脱模力，可知。
根据计算以及所选模架确定模具推板的厚度为。
本章小结本章主要对模具成形零件的力学计算，校核工作是对模具的基本保障，通过校核完全符合要求，说明模具的设计是合理的。
第章侧抽芯机构设计侧向抽芯机构简介注射机上只有个开模方向，因此注射模也只有个开模方向。
但很多塑料制品因为侧壁带有通孔凹槽或凸台，不能直接从模具内脱出，模具上需要增加多个抽芯方向。
这种在制品脱模之前先完成侧向抽芯，使制品能够安全脱模，在制品脱模后又能安全复位的机构称为侧向分型与抽芯机构。
根据模具侧向分型机构所处位置不同，可分为定模外侧抽芯机构定模内侧抽芯机构动模外侧抽芯机构动模内侧抽芯机构定模斜抽芯机构动模斜抽芯机构。
因水暖接头大端有螺纹，在螺纹成型过程中，采用动模抽芯机构来成型塑件外螺纹。
滑块斜导柱的侧向抽芯机构图导滑槽与滑块滑块斜导柱的侧向分型与抽芯机构是利用成型后的开模动作，使斜导柱与滑块产生相对运动，滑块在斜导柱的作用下边沿开模方向运动，边沿侧向运动，其中沿侧向的运动使模具的侧向成型零件脱离塑件。
斜导柱外侧抽芯机构由以下五个部分组成动力部分，如斜导柱等锁紧部分，如锁紧块等定位部分，如滚珠弹簧，挡块弹簧等导滑部分，如模板上的导滑槽压块等成型部分，如侧抽芯滑块等。
动模侧抽芯机构设计图动模抽芯俯视图动模侧抽芯机构，由于动模型腔是由侧滑块组成的，侧滑块的准确定位是保证动定模型腔同轴的关键。
合模时，由定位块保证侧滑块准确对中，开模后，由钢球顶紧侧滑块，起定位作用，保证斜导柱准确进出。
侧抽芯机构工作过程开模时，在弹簧的作用下，模具首先从分型面处分开，当模具开模到定距离，定模板停止运动，壳体随同动模，从成型块和定模型芯中脱出，此时，在斜导柱的作用下，大侧型芯随同侧滑块分开，型芯塑件。
合模时，在斜导柱的作用下，依靠定位块，侧滑块准确复位，完成整个合模过程。
侧抽芯机构设计加工注意事项模具由于具有双侧抽机构，结构复杂，开模动作协调困难，在模具设计加工时应特别注意以下事项采用适当的强力弹簧，保证小侧型芯顺利脱出。
为保证侧孔贯通，锁紧轴应与小滑块始终无间隙接触，并且小侧型芯要留加工余量，装配时根据实际尺寸配磨，保证与定模型芯无间隙贴紧。
动模侧抽芯机构采用延迟抽芯动作，以保证塑件从成型块及定模型芯中脱出。
装配时要保证各侧滑块平稳滑动，无卡滞跳动现象。
斜导柱孔应配合加工，保证侧滑块同时运动。
本章小结本章为本设计中的重点，保证正常开模的情况下，外螺纹成型能够顺利平稳的脱出，达到精度要求。
第章总体设计图总装图选用型号注射机定模与动模安装平面的平行度按和的规定模具所有活动应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。
要求固定的零件不得相对窜动合模后分型面应紧密贴合，成形部位的固定镶件配合处应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应小于塑料的溢料间隙斜销采用钢，渗碳淬火，热处理硬度在以上，表面粗糙度不大于本章小结本章做为总结篇，体现出我的总体设计思路，设计的过程是不断总结和改正的过程，体现出我的设计思路和自己的独特见解，整体的设计过程中也存在着许多不足，包括塑件的取出，分型面的选择等等。
总结通过本次设计，对塑料模具设计知识有了更为深刻的理解。
所学的专业知识融汇在起才完成了此次设计。
在设计中主要完成的工作有注射件材料的分析，包括材料特性脱模斜度和壁厚等模具零部件的设计，因结构较复杂型腔采用模腔形式，注射机选用，模架选用型号标准模架。
以及对成型零部件尺寸进行计算浇注系统设计中采用环形浇口形式，导向机构设计确定了导柱导套的具体尺寸以及定位圈和拉料杆的设计前短时间的课程设计我觉得是每组同学在起的团队协作能力，而毕业设计是考察每个人在的环境下解决问题的能力，在这种环境下每个同学需要的思考查阅资料整合数据等，在这个过程中少不了我们每个人对问题的独特见解和创新能力，在遇到问题是怎么解决问题，找到适合的方案。
致谢本论文的能顺利完成，要感谢各位老师同学和朋友的关心和指导。
首先要特别感谢我的指导老师张旭堂老师，毕凤阳老师，和华德学院的张伟老师等。
其次我要感谢所有帮助过我的同学，在这次毕业论文的撰写过程中，我的确遇到了很多文婷，包括自己的马虎大意，感谢同学给我的及时指出，并帮我提出解决方案，毕业论文撰写完毕后正代表着大学生活的结束，的确时间过得真快，大学生活我没还没来得及细细的品味就要结束了，完成毕业论文既有种收获感，又有种失落感，收获了这四年知识的整合，和独自处理问题的能力，或许还有更多的体会我无法言表，可无论如何它代表着我大学四年的努力，代表了我大学四年的历程。
当毕业论文终于完工的时候，我不禁想起了很多人，很多事，尤其是辛勤培养我的老师们，谢谢您们，再次我还要感谢我的父母亲，
【毕业设计】PVC水暖管带螺纹直接头塑料成型工艺与注射模具毕业设计说明书
