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膜掌握好套印时间，在前色印好后应当尽快印第二色在前色油墨中加入延缓干燥的助剂，例如凡士林羊毛脂蜡助剂等等可采用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量。

退色在印刷过程中油墨的颜色退掉，或印刷品在堆放中在干燥过程中油墨的颜色退掉。

主要原因在纸堆中由于油墨的氟化作用而产生热，这个热量会将有的颜色退掉油墨中钴干燥剂的含量太少颜料不耐热或油墨中颜料含量太少配浅色油墨时白色油墨中的颜料具有反应性等例如氟化锌比钛白粉有比较大的反应性。

解决方法减少干燥剂的用量，采用快干或快固型的油墨油墨中采用耐热耐光的稳定型颜料换用白颜料或填料。

图文形成过程中异常现象印得太明锐印刷品的颜色越来越弱。

主要原因油墨黏性太大。

或因为药水酸性太大腐蚀了版面，使之更亲水而疏墨。

解决办法根据不同原因，将油墨的黏性降低或者降低药水的酸性。

重影又称为双印。

在印刷品上同色网点线条或文字出现的双重轮廓，称为重影。

印刷过程中，印刷表面印版表面橡皮布表面的墨层厚度呈中间断裂，即油墨转移部分而留存部分，再接受新的墨量继续转移，循环往复。

在橡皮布上如果留存的墨迹与接受的印迹不相重合时，转印到纸张上印迹便产生了重影。

重影有纵向重影和横向重影两种。

纵向重影是重复的网点影像沿着纵向侧出现。

横向重影是重复的影像没着轴向侧出现。

重影并不是重复出现整个完整的网点或线条，而是紧贴原来网点重复出现部分侧影，并且带有活动性，重复的影像忽多忽少。

使得印刷时的图像色彩忽深忽淡，色调不稳定，并使文字线条变粗字迹模糊，严重影响产品质量。

纵向重影滚筒间的压力过大，引起大面积的纵向重影滚简包衬不当，主要指橡皮滚筒，使得橡皮滚筒与压印滚筒间的压力增大，橡皮布的挤伸变形位移量相应增大，每次转移墨量后不能及时回复到原来位置，再从印版滚简接受图文时形成位差，造成重影。

解决方法按照标准数据调整包衬，减轻滚简压力，尽量减小橡皮布的挤伸变形值。

橡皮布未绷紧装橡皮时，可能会产生两种情况是整张橡皮布未绷紧，使合压后橡皮布不能复位，引起大面积的重影二是橡皮布有歪斜，装夹后两端的长度不，引起绷紧度有松有紧，松的端受压后出现重影。

解决方法整张橡皮布未绷紧的，重新绷紧局部有松紧的，将橡皮布拆下，测量裁切后，重新打洞装夹板，装上机器时，将橡皮布绷紧。

滚筒合压不足滚筒离合机构的磨损或调节不当，合压时不能次给足，经几次才能到位，由于每次的压力轻重不等，引起的压缩变形位移量也不相同，得到的印迹位置不而引起重影。

解决方法检查滚筒部件是否磨损或异常，及时修复调整滚简离压机件，动作协调正确滚筒压力太大时，需及时调整包衬厚度。

印版装夹不当，会引起纵向重影装夹印版时，未装足或者未夹紧，拉版或印刷过程中印版版口松脱造成重影印版版口碎裂，装夹板时未发觉，印刷过程中裂口增大引起局部重影。

解决方法装版时，叼口与拖梢均要装足，夹板螺丝要旋紧出现重影，松的端要拆下重新装足夹紧碎裂的印版需及时调换，否则裂口还会损伤水墨辊及橡皮等。

剥离张力过大在双色或多色机印刷过程中，困剥离张力大于叼牙的量印品时应废弃不用，否则容易堆墨。

环境温湿度车间的作业环境温度升高时，油墨干燥得快。

般每升高，干燥时间缩短半湿度增大时，干燥速度要减慢。

纸张印刷纸张尤其是胶版纸书写纸等非涂布纸，表面较粗糙，平滑度低，质地交松软。

纸粉易脱落，脱落后的纸毛进入油墨形成墨渣是堆墨的重要原因。

纸张的堆放在收纸时，如杲纸堆堆放过高，空气很难与油墨相接触，从而影响印品干燥。

油墨干燥故障及排除干燥太快油墨在墨斗中，在橡皮布上，在墨辊上干结。

主要原因油墨中干燥剂太多。

油墨中有较多的低挥发性溶剂，例如油墨油类。

解决办法油墨中加入些反干燥剂或少量蓖麻油凡士林换用新的油墨。

干燥太慢印刷品在预计的时间内不干。

容易擦脏。

用手摸可感觉出湿和发黏，并能脏污手指。

主要原因油墨中干燥剂不足，或其中采用的连结料是干性比较慢的。

印刷室的才目对湿度太高。

纸张酸性太大，非涂料纸的值般低于，这是影响干燥性的。

纸张湿度太高。

药水酸性太高。

如果印在表面不吸收的承印物上，油墨中含有高沸点的溶剂而其挥发性又不十分快时，结果就会延缓干燥。

解决办法油墨中加入比较多的干燥剂，但是必须指出，如果油墨中需要加入很多的干燥剂时，这种油墨就最好不用，换用快干型油墨。

将印刷室的相对湿度调节到或低于。

纸张最好选用值在以上的，值低于的最好不用。

减少给水量。

降低药水的酸性。

或在水斗中加入些醋酸钴。

药水中加人异丙醇等醇类，以减少药水的用量干性慢也可能是由于缺乏氡气，因此，印刷品可置于空气循环良好的场所。

用于吸收性承印物上的油墨切勿使用于非吸收性的承印物。

换用快固干燥型油墨，这类油墨仅需少量干燥剂。

油墨成点状干燥大多发生在当印刷品的大部分能够擦掉的倩况下除了在不同部分的硬干膜以外。

当然，般是发生在印品印迹的边缘部分的可以将少部分油墨擦去。

原因氟化干燥开始时首先形成干燥中心或核心，然后再渐渐向外铺开而干燥。

干燥不良的膜则不能很好地向外铺开。

解决办法油墨中加入浆状干燥剂。

采用新型的快干油墨。

检查油墨的存放时间，有些黑色油墨在长期存放后有点状干燥的毛病。

印迹粉化半成品或成品在干燥后，其墨层表面的颜色呈粉状，抹即掉，这种迹象称为印迹粉化。

造成印迹粉化的主要原因是油墨质量不合格，或因操作者在生产过程中，不恰当地加入机油煤油及过量辅助料，使得油墨黏稠度大大降低，以致油墨中的连结料与颜料分离。

这样的油墨印到纸张上后，连结料很快渗入纸内，颜料留存于印张表面，干燥后形成粉化现象。

防止印迹粉化，主要在于预防。

在生产过程中，尽量控制使用油墨的辅助料，般要降低油墨的流动度黏度。

所使用的减稠剂撤黏剂不宜超过的使用量。

如果印迹粉化已产生，可采取上光或者贴膜的方法予以解决。

晶化玻璃化，镜面化，后印上去的油墨印得不平，或完全印不上叠印上去的油墨在下面个颜色上呈珠子状或颜色很弱的印刷品，墨膜连结得很差，有的甚至可以擦掉。

原因底下色油墨干得太硬，降低了表面自由能前色印好后存放时阎太长油墨中干燥剂太多等等。

解决方法用含有较多溶剂的快干型油墨罩印，使用的溶剂应能浸入和软化下面层的油墨叼力高生产的效率，同时保证个较大的切削用量。

粗加工过程中也会存在些缺点，在加工过程中，较大的切削力容易产生许多的热量，同时对应的夹紧的力量要求也比较高，这样会使得工件出现较大的变形，从而降低了加工的精度，使得表面更加地粗糙。

半精加工的过程对于些零件来说，可能存在些相对而言不太重要的平面，这时候对于这些面的加工般是采用半精加工的方法。

在半精加工阶段，保证了较好的加工余量，同时为后面的精加工做好了准备。

精加工过程在该过程中，般是用来去除剩下的少量加工余量，能够使得表面粗糙度精度等都满足要求。

这个阶段通常会被安排在最后个过程，能够防止加工时候可能造成的些损伤情况。

在精加工的过程中，般采用的是面两孔的定位的方式，这种方式差不多能够符合加工时候的许多定位的要求。

通常情况下，对于些精度要求较高的机毕业设计论文床，般都采用精加工的方法，这样能够使得零件的变形量减小。

光整加工过程对于些有特殊要求的工件，般都会采取光整加工的方法。

在此阶段，基本不会影响尺寸的精度，而且能够改善它的表面质量。

在划分好不同的加工过程之后，还要进行热处理加工，至于热处理到底是放在哪个阶段就要考虑热处理的性质。

加工阶段的划分思路有许多种，上面只是给出了最常见的种划分方式。

通常情况下，对于些小批量生产精度低的零件和些交通不太方便的大型零件往往不会划分上面的不同过程，只需要分为粗加工和精加工个加工过程。

不管怎样，划分的思路有许多种，需要结合实际的情况采取最佳的划分手段，从而得到最好的效果。

工序的集中与分散在制定加工过程时候，需要把每个环节考虑清楚，个加工规程中由许多的不同工序组成。

有的工序较为集中，有的工序较为分散，这种情况是相反的，到底是采用哪种工序则需要结合实际的情况来考虑。

较为集中的工序，般是凭借比较少的工序就可以实现整个加工过程较为分散的工序，则是凭借比较多的工序就可以实现整个加工过程。

在加工的方法完全确定之后，通过研究工件结构的特点零件的生产类型以及工厂机器设备的实际情况，可以将加工规程中的工序数目进行确定。

确定工序的数目般遵循以下的些原则对于较为分散的工序而言，般它的内容并不复杂，工件的切削的用量比较容易确定，该工序般都采用些通用的机器设备选择的机床装备并不复杂。

在分散工序中，有许多的优点工作量往往比较小，对员工的知识水平要求不高，技术难度低同时也有许多的缺点需要较多的员工机器设备需求量大占地面积多，加工路线较为繁杂，非常耗时，不易进行管理。

对于较为集中的工序而言，工序的步骤比较少，易于拆卸，工艺过程较短，无需较多的员工数量占地面积较少，易于管理，不同平面的之间的位置精度比较高，使用较少量的机器设备。

该工序般适用于大批量的生产，般采用专用的机器设备，对机器设备要求较高，能够缩短生产的时间。

但也有定的缺点专用的机器设备比较复杂，同时增加了成本不易于维修，工作量太大。

通常情况下，对于批量小的生产情况，般都采用较为集中的工序而内部的结构不太复杂的专用机器设备般拥有流水线生产。

不管是工序集中还是工膜掌握好套印时间，在前色印好后应当尽快印第二色在前色油墨中加入延缓干燥的助剂，例如凡士林羊毛脂蜡助剂等等可采用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量。

退色在印刷过程中油墨的颜色退掉，或印刷品在堆放中在干燥过程中油墨的颜色退掉。

主要原因在纸堆中由于油墨的氟化作用而产生热，这个热量会将有的颜色退掉油墨中钴干燥剂的含量太少颜料不耐热或油墨中颜料含量太少配浅色油墨时白色油墨中的颜料具有反应性等例如氟化锌比钛白粉有比较大的反应性。

解决方法减少干燥剂的用量，采用快干或快固型的油墨油墨中采用耐热耐光的稳定型颜料换用白颜料或填料。

图文形成过程中异常现象印得太明锐印刷品的颜色越来越弱。

主要原因油墨黏性太大。

或因为药水酸性太大腐蚀了版面，使之更亲水而疏墨。

解决办法根据不同原因，将油墨的黏性降低或者降低药水的酸性。

重影又称为双印。

在印刷品上同色网点线条或文字出现的双重轮廓，称为重影。

印刷过程中，印刷表面印版表面橡皮布表面的墨层厚度呈中间断裂，即油墨转移部分而留存部分，再接受新的墨量继续转移，循环往复。

在橡皮布上如果留存的墨迹与接受的印迹不相重合时，转印到纸张上印迹便产生了重影。

重影有纵向重影和横向重影两种。

纵向重影是重复的网点影像沿着纵向侧出现。

横向重影是重复的影像没着轴向侧出现。

重影并不是重复出现整个完整的网点或线条，而是紧贴原来网点重复出现部分侧影，并且带有活动性，重复的影像忽多忽少。

使得印刷时的图像色彩忽深忽淡，色调不稳定，并使文字线条变粗字迹模糊，严重影响产品质量。

纵向重影滚筒间的压力过大，引起大面积的纵向重影滚简包衬不当，主要指橡皮滚筒，使得橡皮滚筒与压印滚筒间的压力增大，橡皮布的挤伸变形位移量相应增大，每次转移墨量后不能及时回复到原来位置，再从印版滚简接受图文时形成位差，造成重影。

解决方法按照标准数据调整包衬，减轻滚简压力，尽量减小橡皮布的挤伸变形值。

橡皮布未绷紧装橡皮时，可能会产生两种情况是整张橡皮布未绷紧，使合压后橡皮布不能复位，引起大面积的重影二是橡皮布有歪斜，装夹后两端的长度不，引起绷紧度有松有紧，松的端受压后出现重影。

解决方法整张橡皮布未绷紧的，重新绷紧局部有松紧的，将橡皮布拆下，测量裁切后，重新打洞装夹板，装上机器时，将橡皮布绷紧。

滚筒合压不足滚筒离合机构的磨损或调节不当，合压时不能次给足，经几次才能到位，由于每次的压力轻重不等，引起的压缩变形位移量也不相同，得到的印迹位置不而引起重影。

解决方法检查滚筒部件是否磨损或异常，及时修复调整滚简离压机件，动作协调正确滚筒压力太大时，需及时调整包衬厚度。

印版装夹不当，会引起纵向重影装夹印版时，未装足或者未夹紧，拉版或印刷过程中印版版口松脱造成重影印版版口碎裂，装夹板时未发觉，印刷过程中裂口增大引起局部重影。

解决方法装版时，叼口与拖梢均要装足，夹板螺丝要旋紧出现重影，松的端要拆下重新装足夹紧碎裂的印版需及时调换，否则裂口还会损伤水墨辊及橡皮等。

剥离张力过大在双色或多色机印刷过程中，困剥离张力大于叼牙的