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流量开关温度开关，并与主控室连接，以便保护设备。
烟罩和烟道由烟罩和烟道组成，收集炉盖可能逸出的烟气，由烟道排出室外。
液压传动系统由液压站和压放装置盘组成，液压站内设有个供油系统，即每根电极升降油缸为个系后的炉气，部分返回，对过滤器进行反吹清灰。
粉尘处理粉尘由袋式除尘器底部排出，经旋转阀螺旋输送机进入储仓，供水泥生产使用。
石灰生产工艺选择通常，在石灰生产中有气烧窑和混烧窑两种，气烧石灰窑般以电石炉炉气煤气或天然气做燃料，混烧石灰窑以无烟煤或焦炭做燃料气烧石灰窑又分气烧石灰旋窑和立窑由于电石生产对石灰的活性要求较高，目前国内只有消化已引进的意大利费卡斯公司套筒气烧窑技术生产的石灰活性达到了，而其它窑型烧出的石灰活性钧低于为本项目拟采用套筒气烧石灰窑生产石灰，以电石炉炉气做燃料，此种石灰窑操作机械化程度高程序控制热效率高，生产的石灰质量较好，国内电石钢铁行业使用较为普遍。
石灰生产工艺简述石灰石粒度由石灰石贮仓经电磁振动给料机，胶带输送机计量装料装置提升装置加料装置送入气烧石灰窑。
净化后的炉气，和予热的空气，经配气系统送入窑内燃烧，产生高温。
在将石灰石煅烧。
煅烧好的石灰由窑底经卸料装置排出，送到耐热胶带输送机上。
再经胶带输送机斗式提升机送到配料站的石灰贮仓中，供电石生产用。
窑顶尾气经布袋除尘后接烟囱排空或者供焦炭烘干使用。
兰炭烘干工艺选择炭材干燥返回到筛分机内筛分后进入中间仓后经计量由皮带机斗式提升机把兰炭送到烘干窑内，同时热风炉向窑内送热风，使热风与物料充分接触，把物料中水份带走。
经过烘干的物料由胶带输送机经除铁斗式提升机，送进配料站的炭材仓中，后经筛分供电石炉用。
烘干机的尾气经旋风除尘器布袋除尘器处理后，排空。
收集的炭材粉经煤磨制粉后用于热风炉使用。
电石生产流程简图电石生产示意流程图电石生产原材料动力消耗定额及消耗量兰炭烘干原材料动力消耗烘干兰炭消耗定额以每吨含水干兰炭计序号名称规格单位消耗定额消耗量备注每小时每年湿兰炭含水动力电燃料煤热值注燃料煤为筛分粉料。
石灰生产原材料动力消耗定额及消耗量序号名称规格单位消耗定额消耗量备注每小时每年石灰石电石炉气热值动力电压缩空气压力注以每吨石灰计。
电石生产原材料动力消耗定额及消耗量序号名称及规格单位消耗定额消耗量备注机械化程度高程序控制热效率高，生产的石灰质量较好，国内电石钢铁行业使用较为普遍。
石灰生产工艺简述石灰石粒度由石灰石贮仓经电磁振动给料机，胶带输送机计量装料装置提升装置加料装置送入气烧石灰窑。
净化后的炉气，和予热的空气，经配气系统送入窑内燃烧，产生高温。
在将石灰石煅烧。
煅烧好的石灰由窑底经卸料装置排出，送到耐热胶带输送机上。
再经胶带输送机斗式提升机送到配料站的石灰贮仓中，供电石生产用。
窑顶尾气经布袋除尘后接烟囱排空或者供焦炭烘干使用。
兰炭烘干工艺选择炭材干燥常用的有两种形式，立式干燥器和卧式干燥器。
前者为立式固定式，后者为回转式。
两种各有利弊，比较情况见下表。
立式与卧式炭材干燥器比较情况比较项目卧式干燥式竖式干燥式不同品种物切换易较易物料粒度块粉皆可块粉皆可热效率般高投资相对较高相对较低干燥效果均匀均匀从以上两种干燥形式比较，显然竖直干燥器适应于干燥，可以达到即干燥兰炭块又干燥粉料的效果。
同时，可动力电燃料煤热值注燃料煤为筛分粉料。
石灰生产原材料动力消耗定额及消耗量序号名称规格单位消耗定额消耗量备注每小时每年石灰石电石炉气热值动力电压缩空气压力注以每吨石灰计。
电石生产原材料动力消耗定额及消耗量序号名称及规格单位消耗定额消耗量备注每小时每年原材料消耗石灰兰炭电极糊密闭糊铁皮二动力消耗电炉电动力电循环水氮气仪表空气三副产电石炉气以每吨标准电石计电石生产主要设备选型石灰窑气烧套筒石灰窑台，小时产能吨，年产石灰万吨兰炭烘干窑立式烘干窑台两开备，每台烘干能力为吨，每台消耗热风量为万，年烘干湿兰炭万吨电石炉密闭电石炉台，每台生产能力为万吨年年生产电石万吨兰炭生产技术方案兰炭生产工艺选择原料来源距岩鑫公司周边地区煤炭资源储量丰富，质量优良，是生产兰炭的优质原料。
其煤质分析报告如下煤矿煤质检验报告表序号检验项目检验数据采用标准全水分热式直立炉热废气直接与块煤接触，主要靠燃烧废气对流进行加热，燃烧废气与物料温差较小，而外热式直立炉主要靠传导进行加热，燃烧废气与物料温差较大。
因而内热式直立炉传热效果好，热效率高。
水平水道的燃烧室沿其炭化炉高度方向的温度可根据需要进行调节，而立火道的燃烧室，顶部温度高炭化室温度不易调节，而且低温焦油产率低。
因而，此本项目拟采用内热式水平火道空腹低温干馏直立炉。
熄焦方式选择现有低温干馏直立炉熄焦方式有水熄和蒸汽熄焦两种方案。
水熄工艺是赤热焦炭通过水套部分冷却后，落入水封槽内的水换热，同时产生部分蒸汽与焦炭发生水煤气反应进行熄焦。
蒸汽熄焦方式由于蒸汽与赤热的焦炭反应过程中，有少量的蒸汽未参与反应，增加氨水量蒸汽熄焦方案所需蒸汽由锅炉提供，蒸汽熄焦方式中水煤气反应量较大，焦炭产量略有降低，但蒸汽熄焦可以增加煤气中的氢含量，由于本工程产生的剩余煤气全部用于发电或生产石灰，该工序要求煤气杂质少，有较高的发热量，因此本项目选用蒸汽熄焦水熄焦结合工艺。
该工艺既可以满足煤气中的氢含量，又可提高兰炭的质量。
工艺流程说明备煤根据低温干馏直立炭化炉生产用煤情况，备煤部分采用机械化封闭胶带运煤筛分循环水泵旁滤器加药装置加氯装置监测换热器化水车间和管网等。
软化水系统根据电石和发电生产工艺要求，台电石炉配置两套软化水处理装置为循环水进行补水，设置套软化水装置分别为两台燃气锅炉进行补水本项目利用现有软化水系统为各个生产装置供给工艺用软化水。
主要有供水泵和软化水处理装置组成。
排水系统本项目根据污水性质的区分，排水系统分为三个系统生产生活污水系统生产污水系统本项目产生的污水主要来自锅炉和化水车间排污，可通过水处理中心处理后循环使用。
生活污水系统本项目排出的生活污水，洗浴污水等。
排水量经化粪池处理后，送园区污水处理中心集中处理。
生活污水主要污染物浓度见下表名称污染物名称浓度备注生活污水清净雨水系统雨水系统主要接纳本项目界区内的雨水。
地面雨水的收集采用雨水口雨水支管和雨水平管，汇集后以重力流的方式有园区排水管路排出项目区污染消防水系统为避免消防事故水对环境造成污染，杜绝消防后的水引起的水源污染，消防后的水经全厂雨水系统送入事故消防水收集池储存，可用于绿化供电供电概述设计范围本设计可行性报告的范围包括本项目以及配产装置电信设计技术规定。
电源状况负荷容量本项目电石生产装置用电负荷，兰炭生产装置用电负荷，兰炭烘干装置用电负荷，石灰生产装置用电负荷，发电装置用电负荷，公用工程用电负荷。
供电电源及电压等级由供电部门提供双回路专用回路，架空引至厂区内由设计部门指定位置的终端杆至变电站开关电源侧。
高压供电系统均采用单母线方式供电。
低压供电系统采用单母线分段联络方式供电。
负荷等级和用电要求本项目生产装置均为二类负荷。
当其中回供电回路发生故障时，另回供电回路能带大部或全部负荷，使生产不致中断。
用电负荷装机容量工作负荷装机容量工作负荷装机容量工作负荷仪表照明用电供电在各装置设置独立的低压配电间，从各自配电装置向有关用电设备或现场控制箱放射式供电。
现场设置现场控制按钮。
高压电力电缆选用交联聚乙烯电力电缆低压动力电缆选用型控制电缆选用型。
工艺生产用的电源和综合自动化微机监控保护装置的电源由自备的不间断电源装置和直流装置供电。
接地所尽可能靠近负荷中心位置以缩短线路的长度，减少线损。
电讯本项目区内的电讯设计，依托工业园区内的现有设施进行设计。
本项目电讯设计范围包括行政管理及生产调度电话扩音呼叫系统无线电对讲电话火灾自动报警系统计算机网络系统及电视监控系统等。
第十章消防设计依据及标准规范建筑设计防火规范建筑灭火器配置设计规范爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范业主提供的其它工程设计资料。
火灾危险性分析主要物料火灾危险性分析电石炉尾气和兰炭生产产生的荒煤气火灾危险类别为甲级，属于燃烧爆炸物料。
主要物料燃烧爆炸性质与火灾危险类别见下表主要物料燃烧爆炸性质与火灾危险类别装置名称作业特点物料名称危险因素炭材烘干系统固体物料输送燃气锅炉燃气输送换热水蒸发袋式除尘器袋式除尘引风机气体输送排灰系统气流输送软水站离子交换循环冷却水系统水冷却输送注火灾爆炸中毒化学灼伤高温灼伤噪声生产过程火灾危险性分析项目主要物料是电石炉尾气和兰炭生产产生的荒煤气，尾气特点是温度高，含粉尘浓度高，有时夹带火根据生产特点，结合地形风向等因素，按功能分区布置。
各装置设备间满足防火规范要求。
工艺装置区设置环形消防车道，保证消防通道畅通。
设计中预防火灾措施所有工艺生产装置及其管线，按工艺和管道要求作防静电接地保护，其接地装置与电气设备工作接地和保护接地共用个接地装置。
生产装置场所装设必要的照明配电箱，供照明灯具和插座电源用。
工作照明灯具按环境条件厂房结构及工艺生产装置的条件选型和配置。
事故照明灯具按环境条件工艺生产要求及安全要求选择和配置，选用内附有蓄电池的应急事故照明灯具。
在各生产装置和总降变电所及控制室内的部分照明灯具采用自带蓄电池型，当其外部电源发生故障时，可维持约分钟照明。
消防用电电源为厂用电，按二级负荷供电。
消防用电设备均采用单独供电回路，当火灾发生时，能保证消防用电。
消防配电设备有明显的标志。
二消防给水消防系统采用临时高压系统。
火灾初期分钟的室内消防用水量为，贮存于屋顶水箱。
火灾延续小时的次消防用水量为，贮存于循环水池兼消防水池中，循环水池兼消防水池总容积为，当发生火灾时启动消防泵灭火。
界区内的消防给水采用独立的消防给水管网，给水管布置成环状，主管管不间断监视和自动报警。
火灾自动报警系统采用总线制，
（综合利用）冶炼有限公司4×31500KVA密闭矿热炉及资源综合利用项目立项申报申请报告2018
