1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....意谓刀具总是接触在削削的区域。在型振动中，刃口发生了关于型的个相似的模型振动，而且它通常在个具有决定性的切断的深度发生,超过这振动将会完全地发生，而且个型切屑将会被生产。在这个切削的深度，表示刃口强烈趋向，但是振动不完全地发生。当刀具旋转的时候，刃口也在振动。振幅是比那更小的个振动。见图的实线，不以曲线交叉,意谓刀具不完全地离工件,这是切屑为什么不完全地分开的理由。型切削形成在图中被显示的切屑在加个远的切削深度，超过被获得最大的稳定切削深度。它被定义为个严格的切屑过程。形状像稳定的已经被水平地扩大的切屑。这意谓没有切屑卷曲程序。在这里明显的压缩标志在切屑表面上被观察,来自刃口图的运动。因为高切屑负载和有限制的旋转轴向力,刃口在低的振动和小的振幅。切屑被远离工件,在非常小剪切的地方，如此切屑变成平面状。在这个切屑形成程序中，只有个切屑被生产在个单刀齿接触时期......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....刀齿接触时期，它是不像是完全，因为有些楔。振动标志也不同于图看来的型切屑的那些。这种切屑形成对于其它的也被注意在切削,从型振动和稳定的切断分别。这些特性成为型切屑的形成因素,象征型振动。型切屑组成或多或少连接了机械要素。因此，它通常起因于智能迟滞的层高度个周期变动,但是非常少有通往交互区剪切屑的变形。随同成形的切屑厚度不同切断深度，斜角度和间隙角的循环变化。加工过程中刃口运动在切削的程序中，这样产生上述的这些变化。工件二类型的不安定性材料上升温暖气流不安定性和在部份的切屑形成方面依次不在这个切屑的形成方面扮演重要角色。在球面端铣过程中,由于流动的高速，相当多的热能发散，而且由于低的热变形，沿着滑动摩擦破裂表面造成热的软化处理和相当多的表面质量。有趣是发现在切屑的这二个类型之间，振动在表面精度上被留下的标志建议型振动不比型严格。图和提供型振动图解式的示范。在图中......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....型切屑形成图表示个从振动获得的典型切屑。叫做个不稳定的切屑或元素的切屑。它通常起因于从刀具尖端开始的周期破裂。有时它是在工作材料中发生的断热剪的结果。在这项研究中，原因发现是被刺激的自己振动，叫做型振动。因为个型切屑是有特色的，振动作记号。如图的圈在实验中，当那出现不同寻常的时候,这将产生个不平顺表面粗度，而且加工面将会有被不光迟钝的。切屑是个以几何学相当好，符合削减分割如图所示。在图中显示的振动形状标志也是符合切屑的形成。刃口接触面积在图中显示,通过它清楚地看见到个切屑的形成切屑接触面积是非常小的，稳定切断与那相较的地方，面积被显示阴暗的。是被分开。每个阴暗的面积代表个元素的切屑。这种稳定切屑形成机理的差异来自。当振动完全发生时候,刃口不再移动，以种方式在稳定的切削,但是在振动中，当它正在旋转的时候，在个刀齿接触的时候，时期,在稳定的切断中刃口没有总是与工件的接触......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....然后切屑沉积在第个和第二个倾斜面之间,没有方法移动并且卷曲如图所显示的面,造形第二个变形区。在稳定的切削过程中，槽是切屑唯向前移动的路径。注意，刀具正在旋转,这个积屑实际上被造形如个锥形。这就使它变成了两次弯曲的锥形。当被产生的切屑离开时，剪切被完成，而且当刀齿离开工件的时候，切屑卷曲也同时停止。在切屑形成过程中将不会有切屑工作件相接触。当刀齿离开工件的时候，个切屑形成过程完成。另外的个刀齿将会依次与工作件起接触，而且切屑形成再次开始。在中是广为人知的，很多的切削热进入切屑之内被转移。在切屑面积中的温度,尤其在切屑的较低边中,将会非常高。正常地是比高,所以热应力将会产生导致切屑弄卷到个较小的半径。如图切屑将会像个热的双金属的弹簧,虽然切屑较低部分和刀具面之间很少磨擦。当比高许多的时候,切屑将会向曲率的中心卷。通过切屑颜色的分析查证......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....也就是完全地离工件。为了要离开另外的元素切屑,它将会再次恢复到工件表面并且重复过程。如图表示的实线运动。实线以代表切削场所区域交叉,意谓刃口将会跳跃离表面阵子。在被观察个齿接触的时期,复合式的切屑被生产,在稳定的切削中，个切屑被生产。产生个比稳定的切屑的时候，对于刃口只需要经过个非常小的角旋转，切削过程短许多。这是种完全被发生的振动,叫做型振动。振动的方向是在轴向，以刃口联接刀具为中心。基于事实，切屑是同的形态，并且按规定尺寸制作，而且振动也均匀地被生产,振动被期望是常数振幅和时期。广为人知那个振动是种任意的振动。这里在于振动方向的持续变化。这是对于分段切屑形成的现象处理。这种切屑形成再次被发现不恰当的对断热的剪切。明显的个刀齿接触的时候，时期,在稳定的切断中刃口没有总是与工件的接触,但是当它离开个元素的切屑时候，也就是完全地离工件。为了要离开另外的元素切屑......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....意谓被氧化的范围以由个较高的温度所引起。在切屑和倾斜面面之间的磨擦是无关重要的。从分析图解图，没有涂料和接合料钴的机械要素被发现,这证明没有刀具材料转移到切屑之中。占优势的刀具磨耗机械装置被发现是第流侧面磨损图。最大的磨损总是以最高的切削速度刃口部分发生。这也说明了在倾斜面上的磨损上微小的。在稳定的切屑过程中，切屑的产生像在第个和第二个倾斜面面之间交互作用的结果。如早先所说的,切屑在高的割削速率下面的分割正常地被归因于断热的剪现象,通常在连续加工时像旋转或钻孔中被发现。但是它在球面端铣是可疑的。有些重要事物发生。应该也有材料。将会有缺陷，而且应变在切屑的表面中发现。从图，没有如此的现象被观察。如此得出般结论不是端铣的切屑分割所造成切屑借着旋转刃口使其发生。在球面端铣的切屑形成过程中,在特定的切削条件之下也存在个分割现象。理由被发现是本身振动而不是断热的剪切......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....如稳定的切断,如图中所显示振动标志宽许多比键入个振动。他们也是比型更明显。振动标志被刀具侧面接触,磨擦形成切屑表面。这定义为型振动。切削条件的效果切削的深度在程序安全性方面个占优势的效果,如和计划,而且决定这项研究的切屑形成。在这里对于个特定的刀具工件的结合存在个安全性圆形突出部。在机械加工期间，变更速度，或发现个最适宜的速度是避免振动的最常用的方法,这也在目前被查证实验。各种不同的方法已经被许多研究员计划。在变更旋转轴向速度的些例子和补给率中可以增加最大的切削深度。以个特定的旋转轴向速度，通常发现，个比较大切削深度被加个较高的补给率获得。结果，切屑形成是从改良的和那需要稳定的切屑被获得。为了要充分利用高速铣,切削的策略定要最佳化。在这个实验中，刀具保持对工件的垂直,如此，最大的切削速率不被达到,而且使用下铣或上铣没有差别。强烈地建议......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....如图表示的实线运动。实线以代表切削场所区域交叉,意谓刃口将会跳跃离表面阵子。在被观察个齿接触的时期,复合式的切屑被生产,在稳定的切削中，个切屑被生产。产生个比稳定的切屑的时候，对于刃口只需要经过个非常小的角旋转，切削过程短许多。这是种完全被发生的振动,叫做型振动。振动的方向是在轴向，以刃口联接刀具为中心。基于事实，切屑是同的形态，并且按规定尺寸制作，而且振动也均匀地被生产,振动被期望是常数振幅和时期。广为人知那个振动是种任意的振动。这里在于振动方向的持续变化。这是对于分段切屑形成的现象处理。这种切屑形成再次被发现不恰当的对断热的剪切。明显的刃口运动引起分割。型切屑形成当型不稳定切削的时候，型切屑不完全地分割。叫做决定性的切屑,代表型振动。图的产生切屑是有波浪形，几乎对称,像个正弦波。在切屑形成的这型中，只有个切屑是在稳定的切断中同样地生产......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....以便切削刃边缘与刀具起预订,像所建议。在图,代表刀具尖端,所以区域表现被刀具尖端擦离开的工作件的部分。在稳定的切断中,刀具与工作件接触长度就是被预计的刃口长度。在分割区域如图中被显示。区域也代表切削刃与工作件接触稳定的面积。接着发现个不稳定的加工过程,切削刃与工件接触面积和长度实质上总是有差异。以稳定的切断在个齿接触期间,时期,将有切屑生产。图举例说明在稳定切削过程中，切断刃的运动区域。这种切屑形成被归因于二个因素剪切过程，它是依赖球面端铣刀的几何学，也就是切削的区域几何学。球面端铣刀的几何形状，决定了稳定切削区域的几何形状，在稳定的切削过程中有相对优势的决定效果。剪切开始于当刃口开始接触工作件。如使刀具旋转,最初的变形区也适当地移动。切屑从刀具第个倾斜面流到刀具的第二个倾斜面的过程中，切屑也就在形成了。同时，切屑的中心向上扩大。这个过程是连续......”。