1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....必须仔细清理剥理后的阶梯表面，不得有灰尘油迹和橡胶粉末等。涂胶前阶梯表面应干燥无水分，如需烘干时，加热温度不得高于。胶浆应用优质气油般用航空气油浸泡胎而制成，使用时应调均匀，不得有生胶存在。涂胶般分两次进行，第次应涂刷较小的胶浆，第二次必须在第次涂刷的胶浆的汽油味已消失各不粘手时进行，涂层应及时排除胶面上出现的气泡和离层，涂胶厚度应使硫化后的胶层厚度与原胶带的原厚度相同。硫化时胶带接头应有左右的夹紧力，硫化时的温度应符合表的要求，硫化时间及温度表胶带层数硫化温度硫化持续时间胶带层数硫化温度硫化持续时间拉紧装置安装垂直拉紧装置安装将涨紧滚筒与重锤箱组装在起，用吊车就位在安装位置处，配重量达到设计重量的以上，安装垂直拉紧的导轨支撑，位置要正确，两导轨的中心应与皮带机中心致。用盒尺检查两导轨上下距离要致且符合设计要求即两导轨保持平行，用吊线坠法检查导轨支撑要与地面垂直......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....弯曲不大于其长度的，全长不大于，型钢不得扭曲变形。每节中间架的中心与设计中心的偏差不大于标高偏差不大于，横向水平度的偏差不大于，纵向起伏平面度不大于。头尾部滚筒的安装轴线必须与胶带垂直，纵横向位置的偏差不大，水平度偏差不大于,标高偏差。托辊安装应符合下列要求，托辊支架必须与构架连接牢固，螺栓应在螺孔的中间，并有方斜垫，相邻的托辊高低差不大于，靠近头部滚筒处的几组托辊应与胶带充分接触，否则应将其适当垫高。胶带铺设前应进行认真的检查，胶带覆盖胶较厚的面为工作面。胶带的接口工作面应顺着胶带前进方向，两接头间的胶带长度应不小于主动滚筒的倍。胶带截断长度应核算准确，使胶带接后拉紧装置有不少于的拉紧行程。胶带胶接前应先做胶接头的胶接试验，试验接头的总的扯断力应不低于原胶带总扯断力的。胶接头应根据帆布的层数割成阶梯形，每个阶梯的长度不大于于......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....基于转子中部的板锤最重并向两端递减或交错配置重量。新板锤在安装前应按图纸要求检查，超尺寸的板锤要修磨，严禁使用不合格的板锤。无论是新板锤还是翻边使用的旧板锤，都要逐个称重，按板锤重量的大小顺序编号，并严格按照转子装配图上的技术要求进行装配。板锤及锤轴的安装与拆卸详见说明书后方可进行。带轮的安装安装之前必须将主轴和大带轮的轴孔清洗干净，大带轮就位后检查轮幅所处位置是否影响锤轴的抽取，确无误后，用清洗剂再次清洗胀套装配位置，并涂上薄层稀润滑油，将胀套放入，用扳手使胀套与内外面初步贴合，进步找正。以扭力搬手均匀地按对角线的顺序将四周的螺丝分三遍拧紧，螺钉的拧紧力矩是，第遍用，第二遍用，第三遍，拧完后所有螺丝检查遍，确认牢靠为止，为了保证螺丝正常工作，丝扣上应涂满油脂，但不得涂润滑油和含二硫化钼的润滑脂，拆亦须分若干步沿对角线方向均匀地拆松......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....应用碱水仔细清洗支承圈辊体与橡胶减震块和相接触的表面，消除任何油污残迹，确保橡胶与金属材料之间所应用的摩擦力。在安装减震橡胶块时，应严格选配好每个减震块，确保贴合良好，内外压盖的螺栓拧紧之后，应采用∮铁丝，焊在螺栓头上以防止其松动可把铁丝分成数段进行焊接给料辊吊入下壳体后找平找正并固定。主从动给料辊在运转段时间后，经磨损它们之间的缝隙增大，此时通过调节从动给料辊可使缝隙恢复到正常尺寸。保险门安装要求安装的保险门在悬持平衡锤后处于常闭的位置，施加外力能转动自如，以便在进机异物的外力作用下，能自动开启，在异物排除后立即复位，保险门开启后，不得与其了零件相碰，栅门与转子工作圆的间隙不大于。篦子安装篦子板插入篦架中，并拧紧止动垫板，用篦子的吊挂螺栓调整定位，调整其篦齿顶圆与转子锤头外圆的间距使用篦架小车安装和拆卸篦子架。转子安装轴承的清洗和注入润滑脂转子虽是整体运到现场......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....可用小锤敲击里圈或用螺低档拔松外圈。吊装就位吊转子入下壳体，校正转子的水平度并检查轴承座与主轴的垂直度后用楔块压紧思承座，并拧紧螺栓，转子在壳体内必须居中，两则空隙应相等。上壳体安装首先安装半圆形侧壁，而后安装上壳体Ⅱ上壳体Ⅱ是由上端板前侧板中侧板顶壳板组装而成，在安装上壳体Ⅰ之前，将破碎板按要求先安装于壳体Ⅰ上，并进行调试，螺杆的调节应灵活无憋劲现象，然后再把上壳体Ⅰ装在机架上。驱动部分及胶带的安装按照驱动部分总图将先试接，适当修正保温时间，般对加热温度和保温时间的处理原则是宁过勿欠。※起模硫化后，将接头上下隔离垫布剥去。※胶带整修※胶带接头注意事项调整胶带，使其中心与托辊架中心致。切割时应与正确使用小刀，切勿割伤下层帆布，否则会降低输送带强度。为此，切割时般在帆布层间留，在胶层与帆布层间留残留层。防止接合面打磨不良或损伤帆布。胶粘表面自始至终应保持干净......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....再注入润滑脂，轴承的清洗要求将轴承盖和轴承座与轴承脱开，暴露其内部，清洗其中原有的油脂。翻开轴承的外圈，对滚子保持架内外滚道外圈上的油沟及注油孔等部位进行彻底清洗，对轴承盖轴承座的内腔亦应彻底清洗，所谓彻底清洗，不只是用擦试材料擦除油脂，而必须用清洗剂净残留油脂包括冲洗法清洗时必须使用不起毛的布料，并在洁净的空间进行。润滑脂的品牌必须符合要求，注入量必须符合规定。检查制造厂提供的轴承装配记录轴承退卸套的装紧度包括初始游隙装配后的剩余游隙必须符合要求，轴承外图与轴承箱的装配公差要符合要求，缺乏装配记录，或记录不可信时，轴承应重装，以防使用中出现意料不及的事故。轴承退卸套的装紧度另有详细说明，轴承所带的热电偶测温装置应在试车前装上并校正，该装置与控制室的显示保护装置接通，以监测轴承的温度，并在过热时予以保护。板锤的装配转子工作圆柱面上同径向平面的板锤重量应彼此相等或相近......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....安装垂直拉紧的改向滚筒及其支架将支架就位在埋件上通过调整垫铁调整支架的标高和水平，调整支架的位置使其横向中心与皮带机架构中心线垂直，纵向中心与皮带机架构中心线重合。然后将改向滚筒安装在支架上，调整滚筒的位置其轴向中心要于架构中心垂直，纵向中心与架构中心重合，必要时可加垫调整滚筒的水平使其符合要求。车式拉紧装置安装首先确定基础中心将尾部拉紧滚筒装在拉紧小车上，然后再将小车组装在尾部支架上调整好位置，小车行走灵活。无卡涩现象。重锤箱内的重锤块应摆放整齐无偏心现象，填充的数量达到设计重量以上，要确保胶带不打滑且胶带上的张力足够大，使承载托辊间保持胶带垂度要求。拉紧装置的滑轮及滚筒用手盘动应转动灵活，无卡碰现象。钢丝绳应无破损等缺陷,绳卡子将钢丝绳牢固锁紧,无松动现象钢丝绳的涨紧力应相同不能个紧个松。落石斗安装参照图纸将落石斗区分开进行编号......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....防止粘上油污水或灰尘。帆布受潮后，应晾干或用红外线灯烘干再进行胶接。接最后个接头时，应将拉紧滚筒在距上极限位置处固定，另端用牵引板紧固，并通过牵引钢丝绳将胶带拉紧，直至空段输送带挠度符合拉紧要求后，将输送带固定，方可进行最后个接头操场作。胶带长度应使输送带在配重作用下的行程为有效拉紧行程的左右。防止帆布阶梯裁截或贴合误差引起帆布重叠，影响粘接强度，导致胶层早期剥离。涂胶在均匀并完全浸润到胶粘面，切忌造成局部缺胶或气孔，胶浆在涂刷前要充分搅拌。在贴覆盖胶应和中间胶层时，应用手辊压实，如出现鼓泡应将其刺穿，以排除接合面残留空气。胶接所用胶料应与原胶带相同。要注意胶料的有效期，胶料应存放在的阴暗处。制作的胶浆宜现配般提前天即可，并注意防火防毒。使用后密封保存在冷暗处。※安全拦杆安装头尾护罩安装导料槽安装清扫器安装。※跑偏开关测速开关拉绳开关等安装......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....安装时应严格按意图和部件图上的技术要求进行装配。为了防止灰尘析出，壳体各开合面采用橡胶石棉板作密封垫片，其厚度。各轴两侧轴承的水平度不得大于。本机按下列步了骤把散装的部件在破碎车间内进行组装。破碎机架安装钢筋混凝土基础的安装方法出料仓端壁主线与破碎机基础中线牵拉水平铅丝作为中轴基准以防止破碎机定位偏斜。首先将地脚螺栓地脚托板，穿过基础层之间的钢管，而后沥清麻绳绕人粗砂至并进行封堵，等待二次灌浆。壳体由壳体Ⅰ壳体Ⅱ及拉杆拼合而成，首先在现场对下壳体之间的结合面定位销轴定位，并拧紧所有螺栓，然后将其按位放数置在项础之上校正，与此同时地脚螺栓被插入机架地脚螺栓孔内，通过楔形垫铁在机壳架下面调整找平，完成这工作之后，为防止浇灌期间机壳移动，必须稍稍拧紧地脚螺栓，最后对基础进行二次浇灌，当混凝土凝固之后，上紧基础所有地脚螺栓。给料辊安装将支承圈分别套入主从动辊轴上，从用键固定......”。