（独家原创）螺纹轴类零件的数控加工工艺设计（全套CAD图纸完整版）㊣精品文档值得下载

深度系坐标值螺纹铣刀半径坐标设为自变量螺距假设螺纹底孔已经预先加工好，其直径尺寸为，螺纹单边加工余量，分三次加工，．的余量依次分配为．，即．十．十由于单刃螺纹铣刀结构上的特殊性，不可以执行不完整的或圆周的螺旋插补，为了安全起见，同时也为了确保螺纹深度为，通过计算可知，应考虑每次都在初始面以上定高度开始加工，其值可为即．，由于直螺纹的特点上下径向尺寸不变，这样即可确保经过个循环后螺纹深度正好是，即设置的初始值为，．。

螺纹加工的主程序和宏程序如表和表。

表主程序程序代码注释说明程序号主轴设定．程序开始，定位于原点安全高度．第刀粗．第二刀半精．第三刀精程序结束表宏程序程序代码注释说明程序号螺旋加工时刀具中心的理论回转半径移动到起始点上方十下降至面以．处进给至面如果，循环继续坐标每圈递减顺时引螺旋插补下层循环结束向中心叫退快速提刀至安伞高度宏程序结束返凹编写外螺纹数控铣削加工宏程序编写外螺纹数控铣削加工宏程序以加工梯形螺纹以及加工多头螺纹为例．梯形螺纹的加工方法直进法适宜加二螺矩的梯形螺纹。

螺纹车刀向间歇进给至牙深处。

采用此种方法加梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加上排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。

当进刀量过人时，还可能产生“扎刀”现象。

这种方法在数控车床上可采用指令来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。

斜进法适宜加工的梯形螺纹。

螺纹车刀沿牙二型角方向斜向间歇进给至牙深处。

采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。

该方法在数控车床上可采用指令来实现。

左右切削法庀右切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深。

该方法类同于斜进法，在数控车床上采用宏指令编程来实现。

切槽法用于加工以卜的梯形螺纹。

该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽，再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。

这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。

．梯形螺纹的测量梯形螺纹的测量分综合测景三针测量和草针测量三种。

综合测量用螺纹规测量，我们常用的测量方法采用中径检测法即利用三针测鼍或单针测鼍，测鼍出个值，然后与理论的值相比较从而确定梯形螺纹的合格与否。

根据我们学过的梯形螺纹中径计算如下表示测量用量针的直径，表示螺距表示螺纹大径的实际尺寸.梯形螺纹程序编制在上述对梯形螺纹的加工方法的分析中提到，对于斜进法和左右进给法加上梯形螺纹均能在数控车床上进行程序编制加工。

现就如图所示梯形螺纹为例，针对我们常用的左右进给切削法，利用宏程序对梯形螺纹加工程序进行编制。

梯形螺纹毛坯已加工合格利用宏程序对梯形螺纹程序的编制方法，其核心在于确定几个中间点确定中间直径方向的牙槽宽度，然后利用宏判断循环语句和子程序的调用，加工出合格的零件。

程序如仅以第层直径处编程，第层第三层方法样。

主程序刀头宽度．直径处的牙槽宽度．直径处的牙槽宽度．直径处的牙槽宽度．直径处向左侧最大进刀量．直径处向右侧最大进刀鼍．直径处向左侧最欠进刀量．直径处二右侧最大进刀量．值径．处向左侧最大进刀量．以直径处向右侧最人进刀量循环起点第层进刀调用子程序加工螺纹．直径方向进刀调用子程序加工螺纹．直径方向进刀调用子程序加工螺纹直径方向进刀调用子程序加工螺纹．向左侧进刀向右侧进刀．⋯⋯⋯子程序子程序号螺纹加工快速退刀快速退刀至起点子程序结束零件工艺分析结构分析该零件表面由外圆柱面内圆面及外螺纹等表面组成，零件图尺寸标注完整，加工要求明确，零件材料为号钢，比较容易加工。

尺寸分析根据图纸尺寸，该零件的重要尺寸有.，其他的尺寸的加工要比这些尺寸容易些，像内孔的直径和深度螺纹的长度及槽宽等。

毛坯余量分析因为此产品的数量只有件，所以毛坯采用直径为，长度为的棒料。

端面和外圆的单边余量均为个毫米，根据图纸尺寸的要求，此余量足以满足加工的需求。

加工工艺分析加工右端面.外圆及内孔。

用三爪自定心卡盘夹持毛坯的任意端，以此端面作为定位基准，留出长度。

平端面在对刀时切削保证总长大于，手动钻深度为的孔。

粗车内孔。

精车内孔至尺寸要求。

粗加工外圆至.。

精加工外圆至.。

加工左端面外圆切槽及螺纹用三爪自定心卡盘夹持毛坯的另端，以此端面作为定位基准，留出长度。

粗车端面保证尺寸.精车端面保证尺寸.。