1、每 日需运焦筛焦。采用机械化运焦筛分干燥方式，减少操作人员 数量，改善操作条件。整个工段由加热干燥设施胶带机转运站筛焦装 置移动胶带机和贮焦场组成。 每组炭化炉排出的兰炭进入干燥机，然后通过胶带机，经多层振动筛筛 分，不同筛分料级兰炭分别进入各自料仓或各自料场。 胶带机均设置通廊，解决防冻防风防雨防尘问题。在兰炭转运点设计有放除尘装置。 工艺流程及主要设施 因半焦兰炭水分较高，在直立炉端设置了干燥机。干燥机内直接用煤 气加热。 从直立炉炉端刮出的兰炭，分别经溜槽落到干燥机上，然后通过胶带机， 经振动筛筛分，不同筛分粒级兰炭分别进入各自料仓或各自料场。 焦贮藏场面积为约万，能贮存分级的半焦约，相当于直 立炭化炉天的生产能力。 煤。
2、 热值 动力电 压缩空 气 压力 注以每吨石灰计。 电石生产原材料动力消耗定额及消耗量 序 号 名称及规格单位 消耗 定额 消耗量 备注 每小时每年 原材料消耗 石灰 兰炭 电极糊密闭糊 铁皮 二动力消耗 电炉电 动力电 循环水 氮气 仪表空气 三副产电石炉气 以每吨标准电石计 电石生产主要设备选型石灰窑气烧套筒石灰窑台，小时产能吨，年产石灰万吨 兰炭烘干窑立式烘干窑台两开备，每台烘干能力为吨， 每台消耗热风量为万，年烘干湿兰炭万吨 电石炉密闭电石炉台，每台生产能力为万吨年年生 产电石万吨 兰炭生产技术方案 兰炭生产工艺选择 原料来源 距岩鑫公司周边地区煤炭资源储量丰富，质量优。
3、炭化过程中产生的煤气与燃烧室进入炭化室的高温废气和冷却 焦炭产生煤气的混合气荒煤气，在桥管和集气槽内经加压，循 环氨水喷洒被冷却至左右。冷却后的煤气经吸气管抽吸至鼓冷工段而与 冷凝下来的氨水焦油起进入煤气净化工段。 低温干馏直立炉加热用的煤气是经过煤气净化工段进步冷却和净化 后的煤气，由空气鼓风机加压后供给。煤气和空气经烧嘴混合，在水平火道 内燃烧。燃烧产生的高温废气，通过在炭化室侧墙面上均匀分布的进气孔进 入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。 炭化炉主要设备表表 序号名称数量 炭化炉套 炉顶辅助煤箱套 护炉铁件套 炉底排焦装置套 运焦刮板机套 筛焦工段 概述 本工序是按运输筛分直立炭化炉万兰炭生产能力设计的。
4、风与物料充分接触，把 物料中水份带走。经过烘干的物料由胶带输送机经除铁斗式提升机，送进 配料站的炭材仓中，后经筛分供电石炉用。 烘干机的尾气经旋风除尘器布袋除尘器处理后，排空。收集的炭材粉 经煤磨制粉后用于热风炉使用。 电石生产流程简图 电石生产示意流程图 电石生产原材料动力消耗定额及消耗量 兰炭烘干原材料动力消耗 烘干兰炭消耗定额以每吨含水干兰炭计 序 号 名称规格单位 消耗 定额 消耗量 备注 每小时每年 湿兰炭含水 动力电 燃料煤热值 注燃料煤为筛分粉料。 石灰生产原材料动力消耗定额及消耗量序 号 名称规格单位 消耗 定额 消耗量 备注 每小时每年 石灰石 电石炉 。
5、主要工艺参数 项目指标 炭化炉炉孔数 炭化室长度 炭化室高度 炭化室宽度 炭化室有效容积 每日每孔装干煤量孔 装炉煤水分 燃烧室水平火道个数条 回炉煤气热值 焦炉生产能力组 工艺流程 由备煤工段运来的合格的装炉煤进入煤塔，然后通过可逆皮带卸料小车 装入炉顶最上部的煤槽内，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化室内。根据生 产工艺要求，每半小时打开放煤旋塞向炭化室加煤次，加入炭化室的块煤 自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温气体逆流接触。炭化室中部的干 馏段，块煤通过此段被加热到，并被炭化为兰炭兰炭通过炭化 室下部的冷却段时，被通入此段熄焦产生的蒸汽和熄焦水冷却到左右，用刮板放焦机连续排出后，通过溜槽落到烘干机上。 煤料。
6、，是生产兰炭的优质 原料。其煤质分析报告如下 煤矿煤质检验报告表 序号检验项目检验数据采用标准 全水分 磷 灰分 挥发性 焦渣特征 固定碳 全硫 焦油 工艺技术方案的选择 炉型的选择 采用炉顶加煤炉底排焦的低温干馏炭化炉来生产化肥铁合金电石 专用兰炭。现工业生产上所应用的低温干馏炭化炉炉型主要为内燃式直立炉和外 热式直立炉，直立炉的燃烧室又分为水平火道和立火道，比较区别如下 内热式直立炉由燃烧室产生的热废气直接与块煤接触进行加热，与 外热式直立炉相比加热速度快加热均匀，因而单位容积生产能力大。 内热式直立炉燃烧室温度较外热式直立炉温度低，因此在加热段采 用高铝砖干馏直立炉。 熄焦方式选择 现有低温干馏直。
7、热温度，炉顶温度低焦油 产率高投资低等优点。 干馏采用低温干馏炭化炉，炉顶定期通过转筒阀将煤料加入辅助煤箱， 再随炉料下移逐渐进入炭化炉完成炭化过程，最后由炉底经推焦机刮板机 排出。该工艺流程是连续的机械化过程，有效减少操作人员数量，改善操作 条件。 炭化工段布置 本工程为组直立炉并排布置。共享个上煤系统和个筛焦系统。 组直立炉中部为上煤系统的煤塔，直立炉端为出焦烘干系统，焦炭烘干 后汇合进入筛焦系统。空气鼓风机布置再煤塔的中间框架的层，框架的二 三四层分别布置配电室仪表室和值班室。组炭化炉和煤塔布置在个 钢结构厂房内，改善操作环境。主要工艺参数 空腹型内热式低温干馏直立炭化炉的主要工艺参数如表。 空腹型内热式低温干馏直立炭化炉。
8、 热值 动力电 压缩空 气 压力 注以每吨石灰计。 电石生产原材料动力消耗定额及消耗量 序 号 名称及规格单位 消耗 定额 消耗量 备注 每小时每年 原材料消耗 石灰 兰炭 电极糊密闭糊 铁皮 二动力消耗 电炉电 动力电 循环水 氮气 仪表空气 三副产电石炉气 以每吨标准电石计 电石生产主要设备选型石灰窑气烧套筒石灰窑台，小时产能吨，年产石灰万吨 兰炭烘干窑立式烘干窑台两开备，每台烘干能力为吨， 每台消耗热风量为万，年烘干湿兰炭万吨 电石炉密闭电石炉台，每台生产能力为万吨年年生 产电石万吨 兰炭生产技术方案 兰炭生产工艺选择 原料来源 距岩鑫公司周边地区煤炭资源储量丰富，质量优。
9、炉熄焦方式有水熄和蒸汽熄焦两种方案。 水熄工艺是赤热焦炭通过水套部分冷却后，落入水封槽内的水换热，同 时产生部分蒸汽与焦炭发生水煤气反应进行熄焦。 蒸汽熄焦方式由于蒸汽与赤热的焦炭反应过程中，有少量的蒸汽未参与 反应，增加氨水量蒸汽熄焦方案所需蒸汽由锅炉提供，蒸汽熄焦方式中水 煤气反应量较大，焦炭产量略有降低，但蒸汽熄焦可以增加煤气中的氢含量， 由于本工程产生的剩余煤气全部用于发电或生产石灰，该工序要求煤气杂质 少，有较高的发热量，因此本项目选用蒸汽熄焦水熄焦结合工艺。 该工艺既可以满足煤气中的氢含量，又可提高兰炭的质量。 工艺流程说明 备煤根据低温干馏直立炭化炉生产用煤情况，备煤部分采用机械化封闭胶带 运煤筛分布料，减少操作人员数。
10、量，改善操作条件。整个工序由贮煤场 胶带输送机转运站和筛分站组成。 贮煤场用来贮存由煤矿运来的合格的原料煤。贮藏煤面积万贮 煤量约，能保证低温干馏直立碳化炉近天的生产用煤量。 原料煤由铲车入受煤坑，由给煤机均匀加至胶带输送机，胶带机 将煤输送至筛分室筛分，筛下粉煤直接进入煤仓，然后由汽车运走，筛上合 格块煤经由胶带机运至立式炉炉顶煤塔。煤塔有组个下料口，块 煤经放料阀放入胶带式布料机上，分别供应煤仓下组炭化炉。 胶带机炉顶布料机均设置轻型结构通廊，解决防冻，防风防雨及防 尘问题。在煤料转运站，设计有防尘除尘装置。 炭化工序 概述 本工程年产焦炭万吨，采用内热式水平火道空腹低温干馏直立炉， 该炉具有热效率高，生产能力大，能灵活调整。
11、过滤，净化后 的炉气含尘量在以下，后经净炉气风机送入洗涤塔进行进步净 化，由加压风机送往气烧石灰窑做燃料。 净化后的炉气，部分返回，对过滤器进行反吹清灰。 粉尘处理 粉尘由袋式除尘器底部排出，经旋转阀螺旋输送机进入储仓，供水泥 生产使用。 石灰生产工艺选择 通常，在石灰生产中有气烧窑和混烧窑两种，气烧石灰窑般以电石炉 炉气煤气或天然气做燃料，混烧石灰窑以无烟煤或焦炭做燃料气烧石灰 窑又分气烧石灰旋窑和立窑由于电石生产对石灰的活性要求较高，目前国 内只有消化已引进的意大利费卡斯公司套筒气烧窑技术生产的石灰活性达 到了，而其它窑型烧出的石灰活性钧低于为本项目拟采用套 筒气烧石灰窑生产石灰，以电石炉炉气做燃料，此种石灰窑操作机械化程度 。
12、 高程序控制热效率高，生产的石灰质量较好，国内电石钢铁行业使用 较为普遍。 石灰生产工艺简述 石灰石粒度由石灰石贮仓经电磁振动给料机，胶带输送机 计量装料装置提升装置加料装置送入气烧石灰窑。 净化后的炉气，和予热的空气，经配气系统送入窑内燃烧，产生高温。 在将石灰石煅烧。 煅烧好的石灰由窑底经卸料装置排出，送到耐热胶带输送机上。再经胶 带输送机斗式提升机送到配料站的石灰贮仓中，供电石生产用。 窑顶尾气经布袋除尘后接烟囱排空或者供焦炭烘干使用。 兰炭烘干工艺选择炭材干燥常用的有两种形式，立式干燥器和卧式干燥器。前者为立式固 定式，后者为回转式。两种各有利弊，比较情况见下表。 立式与卧式炭材干燥器比较情况 比较项目卧式干燥式竖式干。
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密闭矿热炉及资源综合利用项目立项投资计划报告书.doc