（定稿）毕业论文_汽车修理管理系统设计（最终定稿） ㊣ 精品文档 值得下载

整个冲压成形过程中，毛坯外形在条料上的截取方式及与相邻毛坯的关系，而且对材料的利用率冲压加工的工艺性以及模具的结构和寿命等有着显著的影响。

表取搭边值，冲切外形时工件间的搭边连接最小宽度取。

故应针对零件和零件展开后的工艺特点，并综合考虑工艺分析各个因素后，设计合理的排样图及具体工位安排。

故条料宽度，取冲压进距毛坯排样图如图所示图零件展开图根据以上分析，冲压如图所示的零件的级进模分为四个工位。

第工位定距冲外形第二工位冲圆孔和腰形孔第三工位形弯曲，由导正销在圆孔中定位第四工位切断形件，分离得四个形制件。

计算材料的利用率，个进距内的冲裁面积其中，包括个进距内冲出的小孔面积故个进距的材料利用率为若冲出的小孔材料可以加以利用，则由本排样方案计算个进距的材料利用率为模具总体结构设计模具总体结构如图所示，该模具采用后侧导柱模架，冲圆孔凸模，冲腰形孔凸模，切断凸模，切边凸模，压弯凸模成形侧刃，导正销分别和凸模固定板采用压入式装配，用圆柱销在上模座上定位，与垫板起固定在上模座上凹模采用整体加工而成，为了便于制造试模和维修，压弯凹模镶块两件采用镶拼结构，嵌入冲裁凹模槽孔内，并用螺钉加以固定条料送进步距由成形侧刃定位控制，制件弯曲由导正削精定位，所有凸模卸料由弹性卸料板完成，冲孔切边和切断废料由凹模下面的漏料孔逐步排出，制件从料头分离，由模具终端沿凹模斜面自动落下。

条料定位装置由于侧刃定距方式使冲压时材料送进准确可靠，但增加了材料的消耗，也使模具的制造维修趋于复杂。

侧刃的成形冲切即发挥了侧刃定距的优点，又使下垫板导料板卸料板卸料板凸台高度根据导向装置导料板厚度来确定，取，所以卸料板整体高度为上模板标准件下模板标准件故模具闭合高度卸料弹簧的选用先算卸料力，查文献表得卸料力系数，则根据模具的结构初定根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为查文献表，并考虑到模具结构尺寸，初选弹簧参数为弹簧钢丝直径，弹簧中径，节距，工作极限负荷，自由高度，有效圈数，工作极限负荷下变形量，展开长度。

规格标记为弹簧弹簧预压量。

由考虑卸。

展望国内外模具技术的发展，本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中，通过与计算机技术的紧密结合，人工智能技术并行工程面向装配参数化特征建模以及关联设计等系列与模具工业相关的技术发展之快，学科领域交叉之广前所未见。

今后年新代模具系统必然是当今最好的设计理念最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物，其特点将反映在专业化网络化集成化智能化四及系个方面。

主要表现在模具的专业化程度不断提高基于网络的体化系统结构初见端倪模具的智能化引人注目与先进制造技术的结合日益紧密。

课题的主要特点及意义该课题主要针对电器开关过电片零件，在对过电片冲孔落料和压弯等成形工艺分析的基础上，提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案根据零件的形状尺寸精度要求，设计过程中综合考虑采用双列直对排法排样，成形侧刃定位，保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时，提高了材料的利用率和劳动生产率。

本课题涉及的知识面广，综合性较强，在巩固大学所学知识的同时，对于提高设计者的创新能力协调能力，开阔设计思路等方面为作者提供了个良好的平台。

冲压工艺方案的制定该零件为电器开关过电片，是家电器生产企业产品中的个主要零件，如图所示，其作用是通过开关扳手的运动由过电片让电流通或断。

该零件生产属于大批量生产，零件结构紧凑，冲裁壁厚很小最小处为，成形过程相互干涉，在复合模中难于实现若用简单的落料冲孔弯曲模等单工序模也可达到冲压要求，这样模具虽然简单了，但是冲压所用的设备和人员较多，冲压工序中的定位也较麻烦，加上零件较小，装料时易产生不安全的现象，而且工序较多效率较低故不被推广。

为减少零件在生产中的多次定位对其精度和生产率的影响，要产品批量较大，对零件图零件图材料普通黄铜料厚的致性要求较高，二是具有良好的弯曲和冲裁性能，经过反复比较，适宜采用界面初始化所显示文件中的物理表名，供用户选择需要导入的表，获取中的表名可以用以下方法获得将当前元素的属性增强调控能力的需要，迫切需要建立统规范先进的生产成本定额体系，为各级建筑施工企业成本核算提供统规范的标准，实现工程项目成本的有效管理与控制，充分发挥定额管理的优势，为规范关联交易提供基础性依据，推动各建筑施工企业生产经营工作的健康发展。

基于以上的想法，中建集团为此提出围绕财务资金业务梳理优化流程，建设信息化系统的解决方案结合集团公司统部署财务核算系统的要求，对相关业务进行了调研，立项自主研发财务及相关业务信息化系统。

在总结实施系统工作经验的基础上结合总经理在公司管理例会上提出的加强总部机制建设，为项目搭建高效简约的工作。

平台指示精神，确立研发以项目成本为中心结合企业项目开发的实际，利用信息技术研制项目管理系统，建立以成本为核心，合同为纽带的全生命周期的动态项目管理系统。

第章绪论课题研究的意义本课题结合中建集团成本管理系统项目，对建筑工程项目成本管理系统的体系结构工作流程技术实现以统中的关键问题实现方法进行较为深入地研究。

基于平台和数据库开发和混合模式的建筑工程项目成本管理系统，并重点研究该系统的具体设计以及技术实现，包括数据库的规划与设计服务器的开发技术服务器与数据库服务器的接口技术以及数据中间件的应用。

同时，对系统的数据采集，数据处理，定额生成等关键问题做了深入研究，最后详细介绍了建筑工程项目成本管理系统软件的开发思路具体实现以及系统的功能模块设计，并对软件开发中的关键性技术进行研究。

利用平台技术构建符合中建集团需要的基于的应用体系，最终将编制的软件在企业中正常运行，能够迅速实现成本合同台帐管理制造成本报表管理物资进场管理资金管理数据分析利用等功能。

方面该系统在纵向上为决策层管理层生产经营层等层次上发挥重要作用，在横向上使内部和外部的信息连接起来，能在内部协调和外部竞争中处于求分析。

对系统开发进行功能需求非功能需求和目标需求分析。

第章系统总体设计。

主要介绍数据采集和处理，系统的总体设计。

第章系统详细设计。

系统进行了项目制造成本报表资金管理子系统和系统界面设计。

起产量再度增长，年年和年分别回升到万吨万吨和万吨，年的产量又比上年增长，达到万吨，首次超过万吨。

但这种增势在年受到遏制，产量大幅度减少。

年，日本塑料产量为万吨，比上年减少了。

年和年日本塑料产量分别回升到万吨和万吨，但仍远未恢复到年的水平。

年和年日本塑料产量再度下降至万吨以下的万吨和万吨。

年日本塑料原料产量减为万吨。

而中国则增为万吨，日本又退居第位。

韩国塑料产量增长十分迅速，年超过万吨，年增达万吨，年突破万吨，年年和年分别上升到多万吨多万吨和多万吨，年产量增至万吨，年突破万吨，年达万吨，跻身于世界大塑料生产国之列。

韩国塑料原料产品中以聚乙烯居首，年产量为万吨低密度聚乙烯万吨，高密度聚乙烯万吨，聚丙烯以万吨排在第位，其次分别是聚酯万吨氯乙烯万吨树脂万吨聚苯乙烯万吨。

韩国国内塑料消费量年万吨，只相当于产量的略高。

人均塑料消费量年为公斤，韩国塑料制品加工业的职工总数年为万人，出货金额为亿美元，人均美元。

塑料产量位居世界前名的国家和地区还有法国万吨比利时万吨中国台湾万吨加拿大万吨和意大利万吨均为年产量。

我国模具技术的现状及发展趋势世纪年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。

改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。

近年来，每年都以的增长速度快速发展。

许多模具企业十分重视技整个冲压成形过程中，毛坯外形在条料上的截取方式及与相邻毛坯的关系，而且对材料的利用率冲压加工的工艺性以及模具的结构和寿命等有着显著的影响。

表取搭边值，冲切外形时工件间的搭边连接最小宽度取。

故应针对零件和零件展开后的工艺特点，并综合考虑工艺分析各个因素后，设计合理的排样图及具体工位安排。

故条料宽度，取冲压进距毛坯排样图如图所示图零件展开图根据以上分析，冲压如图所示的零件的级进模分为四个工位。

第工位定距冲外形第二工位冲圆孔和腰形孔第三工位形弯曲，由导正销在圆孔中定位第四工位切断形件，分离得四个形制件。

计算材料的利用率，个进距内的冲裁面积其中，包括个进距内冲出的小孔面积故个进距的材料利用率为若冲出的小孔材料可以加以利用，则由本排样方案计算个进距的材料利用率为模具总体结构设计模具总体结构如图所示，该模具采用后侧导柱模架，冲圆孔凸模，冲腰形孔凸模，切断凸模，切边凸模，压弯凸模成形侧刃，导正销分别和凸模固定板采用压入式装配，用圆柱销在上模座上定位，与垫板起固定在上模座上凹模采用整体加工而成，为了便于制造试模和维修，压弯凹模镶块两件采用镶拼结构，嵌入冲裁凹模槽孔内，并用螺钉加以固定条料送进步距由成形侧刃定位控制，制件弯曲由导正削精定位，所有凸模卸料由弹性卸料板完成，冲孔切边和切断废料由凹模下面的漏料孔逐步排出，制件从料头分离，由模具终端沿凹模斜面自动落下。

条料定位装置由于侧刃定距方式使冲压时材料送进准确可靠，但增加了材料的消耗，也使模具的制造维修趋于复杂。

侧刃的成形冲切即发挥了侧刃定距的优点，又使下垫板导料板卸料板卸料板凸台高度根据导向装置导料板厚度来确定，取，所以卸料板整体高度为上模板标准件下模板标准件故模具闭合高度卸料弹簧的选用先算卸料力，查文献表得卸料力系数，则根据模具的结构初定根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为查文献表，并考虑到模具结构尺寸，初选弹簧参数为弹簧钢丝直径，弹簧中径，节距，工作极限负荷，自由高度，有效圈数，工作极限负荷下变形量，展开长度。

规格标记为弹簧弹簧预压量。

由考虑卸。

展望国内外模具技术的发展，本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中，通过与计算机技术的紧密结合，人工智能技术并行工程面向装配参数化特征建模以及关联设计等系列与模具工业相关的技术发展之快，学科领域交叉之广前所未见。

今后年新代模具系统必然是当今最好的设计理念最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物，其特点将反映在专业化网络化集成化智能化四及系