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序钻两侧面孔。
以顶面和两工艺孔为基准。
选用专用组合钻床和专用夹具。
工序精镗支承孔。
以顶面和两工艺孔为基准。
选用专用组合镗床和专用夹具。
工序攻锥螺纹孔。
以顶面和两工艺孔为基准。
选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序前后端面孔攻丝。
以顶面和两工艺孔为基准。
选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序两侧窗口面上螺孔攻丝。
以顶面和两工艺孔为基准。
选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序顶面螺孔攻丝。
以顶面和两工艺孔为基准。
选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序中间检验。
工序精铣两侧面。
以顶面和两工艺孔为基准。
选用专用组合铣床和专用夹具。
工序精铣前后端面。
以两个支承孔和个工艺孔为基准。
选用专用组合铣床和专用夹具。
工序清洗。
选用清洗机清洗。
工序终检。
以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片附表。
机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定汽车变速箱箱体零件材料采用灰铸铁制造。
变速箱材料为，硬度为，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。
顶面的加工余量。
计算顶面与支承孔轴线尺寸根据工序要求，顶面加工分粗精铣加工。
各工步余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第卷表。
其余量值规定为，现取。
表粗铣平面时厚度偏差取。
精铣参照机械加工工艺手册表，其余量值规定为。
铸造毛坯的基本尺寸为。
根据机械加工工艺手册表，铸件尺寸公差等级选用，再查表可得铸件尺寸公差为。
毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为粗铣后最小尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即。
两工艺孔。
毛坯为实心，不冲孔。
两孔精度要求为，表面粗糙度要求为。
参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。
则根据机械加工工艺手册表，单间时间定额因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。
当布置两台机床时，即能满足生产要求工序前后端面螺纹孔攻丝机动时间辅助时间参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。
则参照钻孔值，取单间时间定额因出的。
因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。
精基准的选择从保证箱体孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置。
精基准的选择应能保证变速箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。
从变速箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。
但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。
至于前后端面，虽然它是变速箱箱体的装配基准，但因为它与变速箱箱体的主要支承孔系垂直。
如果用来作精基准加工孔系，在定位夹紧以及夹具结构设计方面都有定的困难，所以不予采用。
变速箱箱体加工主要工序安排对于大批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。
变速箱箱体加工的第个工序也就是加工统的基准。
具体安排是先以孔定位粗精加工顶平面。
第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。
由于顶平面加工完成后直到变速箱箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。
因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
先粗加工平面，再粗加工孔系。
螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。
对于变速箱箱体，需要精加工的是支承孔前后端平面。
按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。
因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。
各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗精加工阶段中分散进行。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。
清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。
清洗后用压缩空气吹干净。
保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。
根据以上分析过程，现将汽车变速箱箱体加工工艺路线确定如下工序粗精铣顶面。
以两个的支承孔和
（定稿）毕业论文_汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计（最终定稿）
