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占，大型料占。

由于采用超高功率供电，电弧炉只做为台高效的熔化装置，现代电弧炉炼钢过程在熔化期就有吹氧助熔，又由于偏心底出钢是留钢留渣操作，实际上熔化和氧化并无明显的界限，故称之为熔氧期熔氧期的主要任务是在保证炉体寿命的前提下，用最少的电耗快速地将炉料熔化及升温，迅速形成熔池，并完成脱磷脱碳去气去除非金属夹杂的工艺任务。

炉料的熔化过程分为四个阶段起弧阶段电炉刚送电般选用中级电压，功率为额定功率的三分之二左右，起弧阶段约为。

也可以开始就采用最大功率送电，以加速炉料熔化。

穿井阶段起弧弧后，电极下四周的炉料迅速熔化，电极随着炉料的熔化而不断下降，在炉料中打出三个洞称为穿井。

此时，电弧全部被炉料包围，热量全部被炉料吸收，故使用最大功率供电，般穿井时间为分钟，约占熔化时间的。

电极上升阶段穿井到底后，炉底形成熔池，钢液面形成了层熔渣，四周炉料受电弧辐射热而继续熔化，钢液面逐渐升高，电极逐渐上升此阶段仍用最大功率供电。

熔末阶段炉料被熔化四分之三后，电弧完全暴露，而远离电弧的低温区部分炉料尚未熔化，若长时间采用最大功率用电，电弧会强第页烈损坏炉衬和炉盖，所以要在好泡沫渣，以屏蔽电弧，同时合理用氧，并不断将剩余炉料推入熔池，以加速熔化。

炉料全部熔化，熔池温度符合要求后为完成脱磷脱碳去气去夹杂的任务继续吹氧进行氧化。

吹入熔池中的氧气与熔池中的氧剧烈反应，产生的气泡在上浮过程中将非金属夹杂物带入炉渣，同时，碳氧反应放出的热量使熔池升温，进而使钢液达到出钢温度，从而减少部分电能的输入。

本设计采用吹氧和矿石综合氧化。

综合氧化可以扩大钢渣反应界面，造出高碱度高氧化性炉渣，促进了脱磷和脱碳反应的顺行。

氧化终了，取样分析，当钢液成分和温度符合要求时，即可出钢。

出钢条件及操作当钢水成分，温度符合条件时，且出钢和精炼的准备工作已完成时便可出钢。

出钢的操作如下先将钢包车开到出钢箱下面出钢时，炉体稍向后缓慢移动，将出钢口底塞挡板打开，使堵塞填料露出钢液随后也落入钢包中。

在出钢过程中，炉体要保持轻微连续的倾动，使出钢口上部的小熔池内部没有熔渣覆盖当钢包中的钢液达到预定出钢量时，炉体迅速复位，随后钢包开至精炼跨开始精炼出钢过程中，向钢包中加入活性脱硫渣剂，进行预脱硫处理，同时钢包底部吹搅拌。

偏心炉底出钢后采用留钢留渣操作，可将的钢液和全部炉渣留在炉内，出完钢后，趁热用氧枪由上而下将出钢口顶部的水冷钢盖打开，用根长颈漏斗由上而下插入出钢口，把填料经漏斗填入，准备下炉精炼出钢终点的控制主要指中点碳的控制，般控制在，而磷，硫则控制在，。

精炼工艺钢的炉外精炼是把电弧炉中要完成的任务，如脱氧，脱硫。

继续去气去除非金属夹杂，并调整成分及温度。

还原精炼期的具体任务是尽可能脱除钢液中的氧脱除钢液中的硫最终调整钢液的化学成分，使之满足规格要求调整钢液温度，并为钢的正常浇注创造条件。

精强，但能回收贵重合金元素，所以应尽量使用优质返回料。

凡航空钢舰板钢炮钢轻武器及特殊要求带顶发军字样的钢种律按氧化法配料并多配碳。

严禁将成分不明的返回料配入炉料中，残余元素配料时不得超标。

装入法返回法不足之碳可用电极粉增碳，不得配入生铁。

配料计算钢铁料综合收得率配料比收得率般钢铁料收得率为，返回钢收得率为合金返回钢的收得率按下式计算合金元素全炉回收率按下式计算成品成分配料量配料成分补加合金量合金成分出钢量配料量度出钢量合金加入量钢铁料综合收得率钢铁料装入量出钢量铁合金加入量其他如矿石等钢铁料综合收得率。

第页装料和补料装料为能有效地进行炼钢操作，在考虑金属料配比量和装料时总是以最大可能地提高生产率作为主要因素，提高熔化速度的基本条件如下料篮容积般设计成炉子容量相同，装料后炉料不能高出炉子上口第篮料通电熔化后，进第二篮料的时机应选在既能提高热效率，又不使炉料过高而影响送电根据炉子容量，变压器功率和吹氧情况确定合适的废钢堆积密度，密度过大，废钢落入熔池后使熔化条件变坏密度过轻，废钢下落不稳定，熔化速度减慢厂内自产或压块等大块废钢应装在料篮下部，以防止熔化时滑落碰断电极装料次数应尽可能少，以减少热损失原料中低碳高熔点轻薄料多时要适当配入含碳材料，降低熔点，加速熔化加海绵铁时如连续加入，应从电极穿井后开始直至出钢这段时间内连续不断地加入如果分批加入，每次加入量宜少，既要避免发生炉料架桥，又能使炉壁处残存的废钢起到保护耐火材料，免遭电弧辐射的损害石灰溶剂可和炉料起加入炉内，以利早期成渣脱磷。

如果有条件，在熔化期从炉顶或炉壁喷入最好。

布料布料原则下致密，上疏松，中间高，四周低，炉门口无大料，穿井快，不搭桥布料顺序底部装小料，其用量为小料总量的半，然后在料罐的下部中心区装入全部大料，低碳废钢或难熔炉料，在大料之间填充中小料，中型料装在大料的上面及四周在料的最上面电极下面，放入剩余的小料轻废钢，以便通电后电极能很快穿井埋入料中，减轻电弧光对炉盖的辐射熔点高的铁合金应放在高温区，但不能装在电极下面，易挥发的合金元素避免放在电极下高温区若配入增碳剂，如生铁焦粉电极粉电极块等，应将增碳剂放在生铁大料块上部，破碎电极块或大包焦粉，电极粉放在料篮底部小料之上装料完毕，进行计算做到准确真实第页装料时料篮中心与炉膛中心线，必须在同条垂直线上，料篮不得不碰撞炉衬和水冷件冷装完后兑铁水，执行兑铁水规程。

电弧炉冶金工艺装料装料方式对炉料的熔化速度，合金元素烧损率以及炉衬寿命有很大影响装料应做到快速，密实，布料合理。

合理的布料应该是先在炉底铺层石灰，约为料重量的，再在石灰上加已定量的氧化铁皮或碎矿石，之后加入部分小块废钢，在小块废钢的电弧作用区加入大块废钢和难溶炉料，其周围及上面装入中型废钢最后将小块废钢装入最上层填充空隙。

配料时大小料配比如下小型料占，中型料炼工艺操作要求检查底吹设备是否完好，并保证全阶段吹氩及加热等设备正常，底吹第页氩时时间不少于，压力调整为能够看见钢水面微弱翻动为止，不得大翻，吹氩压力不小于脱氧的方法是向钢液中加入脱氧剂，碳粉，硅铁及铝粉进行终脱氧，脱氧效率极高，含氧量降至脱硫使炉渣应有定的碱度，保持在之间。

载短期效应组合计算的长期挠度值的，因此对梁体不需要设置预拱度既可以满足要求。

锚固区局部承压计算局部受压区尺寸要求根据对束预应力钢筋锚固点的分析，对锚固处进行局部承压计算。

图图锚固局部承压计算图尺寸单位配置间接钢筋的混凝土构件，其局部受压区的尺寸应该满足锚下混凝土抗裂计算的要求，即其中，，，，故计算结果表明，锚固端的局部承压区尺寸是满足规范要求的。

局部抗压承载力计算对于配置了间接钢筋的局部受压构件，其局部抗压承载力选用下式计算其中，，，，故由计算结果可以得到局部抗压承载力满足要求的结论。

所以，钢束锚下局部承压计算满足要求。

同理，钢束锚下局部承压计算满足要求。

行车道板计算由于主梁翼缘板内的钢筋是连续布置的，所以行车道板可按照悬臂板边梁或者是两端固结的连续板中梁两种情况进行计算悬臂板荷载效应计算鉴于此梁的宽跨比比大，按桥规要求可以按单向板计算，此时悬臂长度为永久作用悬臂根部永久作用效应计算弯矩剪力图图悬臂板计算图示尺寸单位承载能力极限状态组合连续板荷载效应计算对于本设计，梁有，即主梁抗扭能力较大跨中弯矩取，支点弯矩取永久作用在主梁架设完成后桥面板此时将会看成是长的悬臂单向板，计算图示如上图弯矩剪力成桥后在弯矩计算时，但不大于，则该桥在剪力计算时，图图简支梁板二期永久作用图示尺寸单位桥面板的二期永久作用所包含的是的混凝土垫层的沥青面层。

计算可以得到简支梁桥面板跨中的二期永久作用弯矩以及桥面板支点的二期永久作用剪力总永久作用桥面板支点断面永久作用弯矩值为桥面板支点断面永久作用剪力值为桥面板跨中断面永久作用弯矩值为可变作用根据桥规条，对桥梁结构进行局部加载时，将本来的汽车荷载采用车辆荷载。

根据桥规表，可知车辆后轮着地时的宽度及长度为，平行于桥面板的跨径方向的车辆荷载分布宽度值车轮处在桥面板的跨径中部时垂直于桥面板的跨径方向的车辆荷载分布宽度值车轮在桥面板的支承处时垂直于桥面板的跨径方向的车辆荷载有效分布宽度值车轮在桥面板的支承附近，假设在距支点距离为时垂直于桥面板的跨占，大型料占。

由于采用超高功率供电，电弧炉只做为台高效的熔化装置，现代电弧炉炼钢过程在熔化期就有吹氧助熔，又由于偏心底出钢是留钢留渣操作，实际上熔化和氧化并无明显的界限，故称之为熔氧期熔氧期的主要任务是在保证炉体寿命的前提下，用最少的电耗快速地将炉料熔化及升温，迅速形成熔池，并完成脱磷脱碳去气去除非金属夹杂的工艺任务。

炉料的熔化过程分为四个阶段起弧阶段电炉刚送电般选用中级电压，功率为额定功率的三分之二左右，起弧阶段约为。

也可以开始就采用最大功率送电，以加速炉料熔化。

穿井阶段起弧弧后，电极下四周的炉料迅速熔化，电极随着炉料的熔化而不断下降，在炉料中打出三个洞称为穿井。

此时，电弧全部被炉料包围，热量全部被炉料吸收，故使用最大功率供电，般穿井时间为分钟，约占熔化时间的。

电极上升阶段穿井到底后，炉底形成熔池，钢液面形成了层熔渣，四周炉料受电弧辐射热而继续熔化，钢液面逐渐升高，电极逐渐上升此阶段仍用最大功率供电。

熔末阶段炉料被熔化四分之三后，电弧完全暴露，而远离电弧的低温区部分炉料尚未熔化，若长时间采用最大功率用电，电弧会强第页烈损坏炉衬和炉盖，所以要在好泡沫渣，以屏蔽电弧，同时合理用氧，并不断将剩余炉料推入熔池，以加速熔化。

炉料全部熔化，熔池温度符合要求后为完成脱磷脱碳去气去夹杂的任务继续吹氧进行氧化。

吹入熔池中的氧气与熔池中的氧剧烈反应，产生的气泡在上浮过程中将非金属夹杂物带入炉渣，同时，碳氧反应放出的热量使熔池升温，进而使钢液达到出钢温度，从而减少部分电能的输入。

本设计采用吹氧和矿石综合氧化。

综合氧化可以扩大钢渣反应界面，造出高碱度高氧化性炉渣，促进了脱磷和脱碳反应的顺行。

氧化终了，取样分析，当钢液成分和温度符合要求时，即可出钢。

出钢条件及操作当钢水成分，温度符合条件时，且出钢和精炼的准备工作已完成时便可出钢。

出钢的操作如下先将钢包车开到出钢箱下面出钢时，炉体稍向后缓慢移动，将出钢口底塞挡板打开，使堵塞填料露出钢液随后也落入钢包中。

在出钢过程中，炉体要保持轻微连续的倾动，使出钢口上部的小熔池内部没有熔渣覆盖当钢包中的钢液达到预定出钢量时，炉体迅速复位，随后钢包开至精炼跨开始精炼出钢过程中，向钢包中加入活性脱硫渣剂，进行预脱硫处理，同时钢包底部吹搅拌。

偏心炉底出钢后采用留钢留渣操作，可将的钢液和全部炉渣留在炉内，出完钢后，趁热用氧枪由上而下将出钢口顶部的水冷钢盖打开，用根长颈漏斗由上而下插入出钢口，把填料经漏斗填入，准备下炉精炼出钢终点的控制主要指中点碳的控制，般控制在，而磷，硫则控制在，。

精炼工艺钢的炉外精炼是把电弧炉中要完成的任务，如脱氧，脱硫。

继续去气去除非金属夹杂，并调整成分及温度。

还原精炼期的具体任务是尽可能脱除钢液中的氧脱除钢液中的硫最终调整钢液的化学成分，使之满足规格要求调整钢液温度，并为钢的正常浇注创造条件。

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