鼠标上盖的注塑模设计毕业设计论文 ㊣ 精品文档 值得下载

证塑件实际尺寸在规定的公差范围内，需要对成型尺寸进行校核。

般根据塑件成型公差小于塑件尺寸公差来校核。

对于型腔或型芯的径向尺寸所以故满足要求。

同理型腔深度或型芯高度塑件的中心距尺寸也满足要求。

模具型腔侧壁和底板厚度的计算在注射过程中，模具型腔将受到熔体的高压作用，所以应具有足够的强度和刚度，如型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至开裂。

因刚度不足而产生扰曲变形，导致溢料和出现飞边。

降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模，所以应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。

模具型腔壁厚的计算，以最大压力为准，而最大压力是在注射时，熔体充满型腔的瞬间产生的，随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内的压力逐渐降低，在开模时接近常压。

理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准由于本塑件属于大型塑件，故因以型腔的壁厚的刚度为准。

由于模具的特殊性，刚度计算条件般从下面三个方面来考虑模具成型过程中不发生溢料保证塑件尺寸精度保证塑件顺利脱模在般情况下，因塑料的收缩率较大，型腔的弹性变形量不会超过塑料冷却时的收缩值。

因此型腔的刚度要求主要由不溢料和塑件精度来决定。

当塑件尺寸同时有几项要求时，以最苛刻的条件作为刚度设计的依据。

由于型腔的形状结构形式是多种多样的。

同时在成型过程中模具受力状态也很复杂，些参数难以确定，因此对型腔壁厚做精确的力学计算几乎是不可能的。

只能从实用观点出发，对具体情况具体分析，建立接近实际的力学模型，所以对于本塑件可以简化为整体式矩形型腔进行近似计算。

型腔侧壁厚度计算整体式矩形型腔的任侧壁均可以看作是其余三边固定，边自由的矩形板，在塑料熔体压力作用下，矩形板的最大变形发生在自由边的中点，变形量为按刚度条件计算侧壁厚度为以上式中由决定的系数抗弯截面系数，见塑料成型工艺与模具设计表型腔内熔体的压力承受熔体压力的侧壁高度钢的弹性模量，取允许变形量由表查出，。

，所以由于以上是近似计算，所以取型腔侧壁为。

底板厚度的计算整体式矩形型腔的底板，如果后部没有支承板，直接支承在模脚上，中间是悬空的，底板可以看成是周边固定的受均匀载荷的矩形板，由于溶体的压力，板中心将产生最大的变形量，按刚度条件，型腔底板厚度为式中由型腔边长比决定的系数，查塑料成型工艺与模具设计表。

型腔内溶体的压力型腔边长钢的弹性模量，取允许变形量查表得由于，。

所以由于考虑到这是近似计算，所以选取。

模架的选取模架的选取应综合考虑型腔的大小与布置凸凹模结构形式推出机构合模导向机构等方面。

尽量选取标准模架。

在本次设计中，模具采用了模腔，采用潜伏浇口，利用斜导柱内抽芯。

另外，采用推杆推出。

综合以上分析，查相关手册，选用模架型号为，其中板为，板为，板为。

为模机构的设计塑件在从模具上取下以前，还有个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。

它包括以下几个部分，脱模力的计算推出机构复位机构等的机构形式安装定位尺寸配合以及些机构所需的强度刚度或稳性校核。

在设计此机构时，应遵守以下几个原则保证塑件不因推出而变形损坏机构简单动作可靠良好的塑件外壳合模时的正确定位脱模力的计算注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。

般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，所以选择此时作为临界条件。

塑件脱模时的型芯的受力分析如图图型芯受力分析根据力平衡原理，列出平衡式则式中塑件对型芯的包紧力脱模时型芯所受的摩擦阻力脱模力型芯的脱模斜度。

又于是而包紧力为包容型芯的面积于单位上包紧力之积，即由此可得式中塑料对钢的摩擦系数，约为塑件包容型芯的面积塑件对型芯的单位面积上的包紧力，般情况下模外冷却的塑件约取模内冷却的塑件约取。

由于推出机构的设计推出机构般包括推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构活动镶块及凹模推出机构多元综合推出机构等。

考虑到本塑件的形状较大，而且深度的拉开幅度很大，而推管推出机构通常使用于有孔的圆形套类塑件，推件板推出机构易使塑件产生变形且易产生毛刺。

因此确定用推杆推出机构。

推杆位置的设置对于推杆推出机构而言，合理布置推杆的位置是推杆推出机构设计中最重要的工作之，它般从以下几个方面去考虑推杆应设在脱模阻力大的地方推杆应均匀布置推杆应设在塑件强度刚度较大处由于本塑件的围周紧紧包在型芯上面，此处的脱模力相对来说比较大，故在塑件的四周应均匀布置顶杆，而斜面上的方形孔，因此处的脱模力也比较大，故在每个角落处也应布置顶杆。

向型腔凹下去的镶块下面也应设置顶杆，由于本塑件的跨度较大，故在中间也应均匀设置顶杆，从而使受力平衡，使塑件均匀地推出。

推杆的直径推杆在推塑件时，应具有足够的刚性，以承受推出力，为此只要条件允许，应尽可能使用大直径，由于本塑件的内部空间较大，故可以根据根据在不同的部位设置不同直径的推杆。

推杆的形状及固定形式推杆般有以下四种形式见塑料成型工艺与模具设计图圆形截面推杆圆形截面阶梯形推杆整体式非圆形截面推杆插入式非圆形截面推杆。

本次设计采用圆形截面顶杆，机构简单，尾部采用台肩的形式，台肩的直径与推杆的直径约差推杆直径与模板上的推杆孔采用的间隙配合。

由于推杆的工作端面在合模注射时是模腔底面的部分，如果推杆的端面低于型腔低面，则在素件上就会留下个凸台，这样将影响素件的使用，所以，在推杆装入模具后，设置其端面与型腔底面平齐。

其固定是采取在固定板上开沉孔用螺纹来固定。

而推杆固定端与推杆固定斑采用单边的间隙，因这样不仅可以降低加工要求，而且能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不致而发生卡死现象。

推杆材料选用碳素工具钢，热处理硬度，工作端配合部分的表面粗糙度。

推出机构的导向与复位为了保证推出机构在工作过程中灵活平稳，每次合模后，推出机构应能回到原来的位置，所以需要设计推出机构的导向与复位装置。

推出机构包括导向零件和复位零件。

导向零件由推板导柱与推板导套所组成，本次设计采取推板导柱与推板导套相配合的形式，因这样推板导柱除了起到向作用外，还能支承着动模支承板，这样改善了支承板的受力状况，提高了支承板的刚性。

复位零件般有复位杆复位和弹簧复位两种形式，本次设计采用复位杆复位形式，圆形截面，设置四根。

位置设在推杆固定板的四周，这样可使推出机构合模时复位平稳，复位杆端面与所在动模分型面上平齐。

推出机构推出后，复位杆高出分型面其高度即为推出距离的大小。

合模时，复位杆先于动模分型面与定模分型面接触，在动模向定模逐渐合拢的过程中，推出机构变被复位杆顶住，从而与动模产生相对移动，直至分型面合拢时，推出机构变回到原来的位置。

嵌件的安放与脱模在本次设计中，由于塑件凸起上都采用了内螺纹嵌件，且数量较多，因此若嵌件安放不妥，会出现位移脱模不便等问题。

为了使嵌件在模具内安放稳妥，初步设计采用锁紧夹头法。

安放机构主要由锁紧夹头和嵌件安放杆组成。

锁紧夹头类似于普通弹簧夹头，端带螺纹与顶杆连接，另端加工出凹槽使具有弹性，中间段内径增大。

当模具打开安放嵌件时，带弹性端的弹片伸出模外，将安放有嵌件的嵌件杆插入其中。

随着模具闭合，夹头缩入模板表面以内，其外周圆柱面与模板上的孔的内表面接触使弹簧片合拢，嵌件杆就被锁紧在夹头内，成型后顶出时，顶杆推动夹头伸出模外，弹簧片松开，可顺利地将带有塑件的嵌件杆取下。

由于本次设计塑件上有很多嵌件，如果用手将嵌件逐放入模具太费时间，增加了成型周期。

因此设计将嵌件在模外事先安放在套板内，然后次推入模内。

分型与抽芯机构的设计分型与抽芯机构简称为内侧抽机构，用来成型具有外侧凸起凹槽和孔的塑件成型壳体制品的局部凸起凹槽和肓孔。

因为内侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂。

因此，内侧抽机构的设计应尽量可靠灵活和高效。

确定抽芯形式与结构由前面分析可知，话筒上下壳两侧有用来扣合用的凹槽与侧钩。

因此，鼠标外壳采用斜滑块抽芯机构。

它的结构图如下图所示。

图斜滑块侧抽机构对于鼠标外壳，其内侧抽芯侧凹深度为大端，小端。

考虑安全系数后，确定抽芯距为大端，小端，斜滑块顶出距离与推杆相同，应高于凸模端面定距离。

取较合适。

由此可计算出凸模导滑斜孔的最大斜角为，经圆整为。

为了制造方便，对于小端抽芯距为的斜滑块斜角也取。

鼠标外壳内下底面两端倒钩深度为，故取抽芯距为，顶出距为，则，经圆整为。

侧滑块的设计斜滑块是斜导柱侧面分型抽芯机构中的个重要零件部件，它上面安装有侧向型芯或侧向成型块，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运动精度保证。

滑块的结构可分整体式和组合式。

在滑块上直径制出侧向型腔的结构称整体式，分开加工称组合式。

在本次设计中，侧向有较大的方孔和两个较小方孔的侧抽芯，为保证零件外观美观无痕迹，现初定加工两根侧向小型芯和主型芯滑块，然后把两侧向的小型芯镶在主型芯滑块上起侧向抽芯。

般情况下，成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿定的方向平稳地往复移动，这过程是在导滑槽内完成的。

根据型芯大小形状和要求不同，有的采取形槽或燕尾槽，但本设计侧抽芯的滑块和小型芯设计在镶在型腔上的方块型芯中滑动，上下不能移动，只有前后滑动，因此无需要另加工槽，不过滑块与型芯槽配合要求较高，为防止配合部分漏料，适当提高精度，采用，其它部分采用间隙配合，配合表面粗糙度滑块材料采用，。

导滑槽的设计成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿定的方向平稳地往复移动，这过程是