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行。
记录输入和输出的数据，然后清除前面的实体，再用下面的四个处理器为个模型，用上个模型的输出作为下个小模型的输入，依次类推，得到的所有数据。
下图是装配生产线的运行状态图。
图装配线的运行状态图仿真模型的效果分析依次打开各处理器的工作状态统计报告图，得到各工位的工作时间参数。
下图是工位的状态图。
本科毕业设计说明书论文第页共页图工位状态图在图的工位状态图中，工位的加工时间占总时间的，而空闲时间只占总时间的图是位状态图，工位的加工时间占总时间的，空闲时间占到总时间的。
表是仿真软件输出的标准报告，表示各处理器工作时间参数。
图工位状态图本科毕业设计说明书论文第页共页表各处理器工作时间参数序号对象空闲处理等待运输人员设置处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器根据各工位的工作时间参数表绘出各工位处理器的利用率图如图，以及处理器空闲率如图。
在图中，工位的处理时间占总时间的比值为达到图形的最高点，工位的处理时间只占总时间的，达到了图形的最低点，其它工位的处理时间占总时间的比率分布在之间，基本未达到另外，在图中，从空闲率的角度考虑，在整条装配生产线上，工位的空闲率最低是，而工位的空闲率最高达到了，其它工位的空闲率基本也在以上，由此看出该装配线各工位的负荷极不平衡。
本科毕业设计说明书论文第页共页系列图各工位处理器的利用率系列图各工位处理器的空闲率综上所述，整个装配车间的工位规划布局及不合理，必须重新规划类工位和类工位的组合，在能最大化的利用车间空间资源的同时，也能够最大化的利用好装配工位之间的配合，提高生产的效率，降低不合理的时间资源的浪费。
仿真系统的优化设计在产品生产过程中，每种产品都有特定的生产流程，然而在生产流程中，各个作业点的加工时间加工批量未必相同，从而导致在加工时间长的工位前出现在制品堆积，也使得此工位长时间工作，而其他加工时间短的工位的空闲时间则会增多。
这样就会使得各工位的利用率不同，产生生产线不平衡。
在生产流程中各个作业点连续完本科毕业设计说明书论文第页共页成相同产品之间的时间间隔称为节拍，而在流程中节拍最慢的环节就是影响生产线平衡的主要因素，把这环节称为瓶颈。
优化的主要任务就是发现生产流程中的瓶颈环节，然后采用相关方法进行生产布局的安排和生产线改进，消除生产线的瓶颈，提高生产效率的目的。
在上节的内容中，工位的处理时间占总时间的比值为达到图形的最高点，工位的处理时间只占总时间的，达到了图形的最低点，形成了系统的个瓶颈环节从空闲率的角度考虑，在整条装配生产线上，工位的空闲率最高达到了，其它工位的空闲率基本也在以上，也是个瓶颈环节。
在优化方案的设计中，首先要根据车间的总体布局，对这两个装配节距的工位进行重新安排。
因为装配线中可以包含两段高架平台，分别可以安排个和个装配节距。
因此，在安排工位的布局时，必须以最优的组合将类工位安排在高架平台上。
根据各个工位的准备和装配时间的和得出时间表如表表工位时间表工位时间工位时间工位时间由表可得，所有工位中所需时间最多的是工位的分钟，类工位中，所需时间最长的为工位和工位，因此这两个工位必需单独位于个装配节距中，则安排在第，装配节距中。
找出到工位中相邻个工位的总时间最少的工位工位的总时间为分钟，以及相邻个工位的总时间最少的工位工位的总时间为分钟。
同样找出到工位中相邻三个时间最少的工位为分钟，以及相邻个工位工位工位的总时间为。
通过比较可得，相邻个工位间总时间最少的味的分钟，相邻个工位的总时间最少的为工位工位的分钟。
因此，则可得出将两个高架平台分别位于工位工位以及工位本科毕业设计说明书论文第页共页工位上，可以更容易与类工位所配合，平衡装配线。
安排好高架平台的位置之后，开始安排类工位的位置。
取类工位中除了，工位外时间最多的工位，安排在高架平台上类工位时间最少的工位。
再取其次的工位，安排在工位。
依次类推，得到所有的工位安排方案如表。
表改进后的工位安排装配节距号工位编号装配节距号工位编号二十二三十三四上，下十四上，下五上，下十五上，下六上，下十六上，下七上，下十七八十八九十九十十，陈呈频，毕娜车间设施优化布置方案工业工程与管理，陈荣秋，马士华生产运作管理北京机械工业出版社。
张卫德，严洪森基于的生产线仿真和应用工业控制计算机，余晓光，严洪森基于的车间调度优化计算机技术与发展，张跃刚生产物流系统的计算机仿真应用研究煤矿机械，李晓雪基于的生产线建模与仿真制造业信息化，刘丽文生产与运作管理北京清华大学出版社，蔡临宁物流系统规划建模及实例分析北京机械工业出版社，冯允成离散系统仿真北京机械工业出版社，上线下线图改进后的装配模型优化后仿真结果分析根据优化方案再进行的建模仿真，根据装配的模型，得出改进后的各个处理器的时间参数如表本科毕业设计说明书论文第页共页表优化后各处理器的参数表节距号实体名称预置时间处理时间处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器再进行运行仿真，依次打开各处理器的工作状态统计报告图，得到各工位的工作时间参数。
下图是工位的状态图，图是工位状态图本科毕业设计说明书论文第页共页图工位状态图图工位状态图本科毕业设计说明书论文第页共页表是优化后仿真软件输出的标准报告，表示各处理器工作时间参数。
表优化后各处理器的工作时间参数序号对象空闲处理设置处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器处理器根据各工位的工作时间参数表绘出各工位处理器的利用率图如图，处理器空闲率如图所示。
本科毕业设计说明书论文第页共页系列图优化后的各处理器利用率系列图优化后各处理器的空闲率从各工位处理器的利用率方面加以对比。
平衡前处理器的利用率只有第个工位达到了，其他工位处理器的利用率基本低于，甚至些工位处理器的利用率未达到，因此装配生产线各工位处理器利用率比较低。
从图平衡后各工位处理器的利用率中分析，图中代表工位处理器利用率只有个工位低于，有个工位的利用率高于。
均得到了很大的提高。
使得装配线总需要时间得到了缩减，效率得到了提高。
综上所述，该装配车间设施的布局优化后的规划图如图本科毕业设计说明书论文第页共页十下九下八下七上七下六上六下五上五下四上四下三下二下十三十四十五上十五下十六上十六下十七上十七下十八十九整车小修区车身存放区车身存放区上线下线举升台前桥举升后桥装配发动机总成装配发动机举升十十二高架
基于FLEXSIM的装配车间设施布局规划与优化毕业设计论文
