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1、痕图独立浇口位置质量预测图计算机分析结果图表面温度图冷却时间冷却水道定位.般考虑因素制件的最终轮廓和形状精确性不仅仅是由其成型工艺条件决定，而且也取决于成型时型腔壁的温度高低。物料的冷却过程即为结晶过程，为了是物料顺利冷却结晶，对模具温度必须进行严格的控制，因此，冷却系统的准确定位对于生产合格的制。

2、结果表明，塑件上没有明显的痕迹出现，定出时间也在左右，非常合理，即浇口位置合适图。同样地，表面温度和冻结时间的预测率也达到了预期目标图，图。图从根本上表明，优化条件的选择使得成型工艺过程可顺利成型，这样更加保证了成型塑件的质量。这种条件下，注射时间预计为.。图模具表面的熔接狠图减少模具外表面的熔接。

3、冷却系统由两条顺着型芯几何表面形状的冷却孔组成，其中条流道对其顶部和短尺寸表面进行冷却，另外条用来冷却其相对较大的表面。可以通过设置弯道来减少.冷却系统中流体动力的损失。在直流道的方案中，条水道图的加工需要三种钻孔操作。在这种情况下不可能有圆角，这要对冷却液体的损失较前种方案要大。下步是有限元分析。

4、置提出了多种不同的方案，并将随形冷却系统图和直孔冷却系统图相对比。由于有限元分析软件包只对其四分之进行了插入分析，因此还必须对这些零件进行全面的分析。顺着塑件的表面，要设置四条冷却水道，其中三条用于其侧表面降温，另外条对其底部进行冷却降温。图型腔随形冷却水道图型腔直线冷却水道.型芯冷却水道定位型芯。

5、温度的均性。模具内凸高的区域容易产生热量的集中，因此需要比较集中的冷却水孔。相反，在凹低的区域，由于有较多的物料存在有利于散热，因此其不需要太集中的冷却孔。由此，必须注意这些区域弯道和冷却系统的设计及配置。在三维冷却系统的设计中，需要考虑三面的因素截面的直径或当不是圆形时截面面积孔与孔之间的距离孔。

6、，以检查该零部是否能够抵抗注射是的巨大压力。这项研究工作直在进行，而且由于在注射过程中，其底部承受的压力为最大，研究也将集中在这样的部位。图型芯随形冷却水道图型芯直线水道结论作为注射模具结构组成的部分，随形冷却系统的设计和优化已可以通过虚拟样机模拟进行。这种方法包括塑件三维模型的建立，其中型芯和型。

7、与模具壁制件的距离冷却孔直径的选择和流道的设计时需要考虑的问题是其使系统产生压力损失。中对加热与冷却中压力损失的关系进行了研究论述，并指出了确定冷却孔位置的方法。对此关系的研究结果表明，在半结晶热塑性塑料中为.到之间，在无定形热塑性塑料中为到。.型腔冷却水道定位在此研究中，对于型芯及型腔中冷却孔的。

8、的构造都是通过这种方式实现的。模拟研究表明，与直流道的设置相比，可以对随形冷却水道进行优化设计并预测流道的最佳位置，更有利于缩短制件的冷却时间，提高生产效率。该研究正在进行，在此希望通过虚拟模型技术对零件生产成型规格进行确定，最终将此项研究提高到个较高的能力水准。引用有限元分析法对型腔型芯样本进行。

9、样就比较符合生产的要求。.温度特性由于诸如模具材料性能和聚合物原料性能等多种因素的影响，在成型周期中，模具的温度有周期性的变化图。冷却系统不能控制这种波动的幅度，但是，最重要的是当具有高温的聚合物熔体流动到型腔并与型腔壁接触时，会产生最大的温度回升现象。所以，必须对相关的物理效应进行监测，来保持模。

10、测试，这方面需要做更多的工作，检查模具对注射压力了承受能力，并最终设定模板的厚度。对于些啮合结构的塑件，需要对其进行结构平面化，并利用平面要素处理，这样也有利于在随形冷却系统和传统冷却系统中理解冷却时间。.生产速率。因为在大多数现代工业，时间和成本有很强的联系。成型周期越长，生产该制品的成本就越高。

11、温度的均性。模具内凸高的区域容易产生热量的集中，因此需要比较集中的冷却水孔。相反，在凹低的区域，由于有较多的物料存在有利于散热，因此其不需要太集中的冷却孔。由此，必须注意这些区域弯道和冷却系统的设计及配置。在三维冷却系统的设计中，需要考虑三面的因素截面的直径或当不是圆形时截面面积孔与孔之间的距离孔。

12、减少塑件被顶出前所用冷却时间，可以大大提高产品的生产效率，因此也就降低了该产品生产成本。因此，了解此是非常重要的，从而，优化传热过程，使得典型的成型工艺效率更高。从历史上看，这已得到了应用，通过在模具核型和型腔内打几个直孔，注入冷却液体进行循环，带走模具中过多的热量实现冷却，使零件可以很容易地顶出。

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