1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理凝结时为止。其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。塑件的后处理由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，塑件大分子定向形成的主要阶段。这阶段的时间越长，分子定向的程度越高。从螺杆开始后退到结束时间从到，由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。倒流直进行到浇口处熔体处于螺杆或柱塞的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子分子链的端在模腔壁固化，另端沿流动方向排列容易被凝结，所以这阶段是状态后，进入模腔内的流动可分为注射，保压，倒流和冷却四个阶段，注射过程如图所示......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....与制件的形状，壁厚及材料有关。流动性较强的料，保压力应该小些，以充满型腔，保压力可取远低于注射压力。背压力是指注射机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，背压力除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实程度之外，还可以使熔体内压力增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高，根据材料生产经验，背压较低为好，通常很少超过。时间完成次注射成型过程所需要的时间称为成型周期。包括注射时间，保压时间，冷却时间，其他时间开模，脱模，涂脱磨剂，安放嵌件和闭模等，在保证塑件质量的前提下尽量减少成型周期的各段时间，以提高生产率。其中，最重要的是注射时间和冷却时间，在实际生产中注射时间般为秒，保压时间般为秒，冷却时间般为秒这三个时间都是根据塑件的质量来决定的，质量越大则相应的时间越长。确定成型周期的经验数值如表所示......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....二〇〇八年六月十三日星期五时间称为成型周期。包括注射时间，保压时间，冷却时间，其他时间开模，脱模，涂脱磨剂，安放嵌件和闭模等，在保证塑件质量的前提下尽量减少成型周期的各段时间，以提高生产率。其中，最重要的是注射时间和冷却时程度之外，还可以使熔体内压力增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高，根据材料生产经验，背压较低为好，通常很少超过。时间完成次注射成型过程所需要的形状，壁厚及材料有关。流动性较强的料，保压力应该小些，以充满型腔，保压力可取远低于注射压力。背压力是指注射机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，背压力除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实塑料的热变形温度。压力注射成型过程中的压力包括注射压力，保压力和背压力。注射压力用以克服熔体从料筒向型腔流动的阻力，提供充模速度及对熔料进行压实等。保压力的大小取决于模具对熔体的静水压力，与制件的......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有定形状和尺寸的塑料制件。完整的注射工艺过程，按其先后顺序应包括成型前的准备注射过程塑件的后处理等。成型前的准备成型前应对物料的外观色泽颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。注射过程塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为注射，保压，倒流和冷却四个阶段，注射过程如图所示。图中代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻当模腔充满熔体时，熔体压力迅速上升，达到最大值。从时间到，塑料仍处于螺杆或柱塞的压力下......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....温度般控制在塑件使用温度以上的度，或塑料的热变形温度以下度调湿处理是将刚脱模的塑件放在热水中，以隔绝空气，防止对塑料制件的氧化，二〇〇八年六月十三日星期五加快吸湿平衡速度的种后处理方法。主要用于吸湿性很强而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件。调湿处理所用的加热介质般为沸水或醋酸钾溶液沸点为，加热温度为，保温时间与制件厚度有关，通常取小时。图注射压力时间曲线注射成型工艺的参数温度注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。喷嘴温度通常略微低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴口发生“流涎现象”模具温度般通过冷却系统来控制为了保证制件有较高的形状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。压力注射成型过程中的压力包括注射压力，保压力和背压力。注射压力用以克服熔体从料筒向型腔流动的阻力，提供充模速度及对熔料进行压实等......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....既孔的排列与型腔形状相吻合般水道孔边至型腔表面的距离应大于，常用冷却水道必须畅通尽量减少转弯处，避免出现冷却水道管壁长期堆积杂物产生堵塞现象。冷却水道尽量通过塑件的大端面，这样才能达到最佳的冷却效果。二〇〇八年六月十三日星期五浇口处加强冷却。通常将冷却水道的入口设在浇口附近，使浇口附近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过定程度热交换的温水作用下冷却冷却水道出入口温差应尽量小。如果冷却水道较长，则入水与出水温差就较大，这样就会使模具的温度分布不均匀冷却应沿着塑料收缩的方向设置。对收缩率较大的塑料，例如聚乙烯，冷却水道应尽量沿着塑料收缩的方向设置冷却水道不应穿过设有镶块或接缝部位，水道连接必须密封以免漏水图冷却水道图冷间，在实际生产中注射时间般为秒，保压时间般为秒，冷却时间般为秒这三个时间都是根据塑件的质量来决定的，质量越大则相应的时间越长......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子分子链的端在模腔壁固化，另端沿流动方向排列容易被凝结，所以这阶段是大分子定向形成的主要阶段。这阶段的时间越长，分子定向的程度越高。从螺杆开始后退到结束时间从到，由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。倒流直进行到浇口处熔体凝结时为止。其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。塑件的后处理由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，塑件内经常出现不均匀的结晶取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶取向和收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调湿两种。退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....并把它注射到型腔中去，在控制条件先冷却定型，使塑件达到要求。经过上面的经验数据和推荐值，结合该制件的质量要求和成型特点，可以初步确定成型工艺参数，因为各个推荐值有差别，而且有的与实际注射成型时的参数设置也不致，结合两者的合理因素，初定制品成型工艺参数如表所示。表制品成型工艺参数初步确定特性内容特性内容注射机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式直通式模具温度喷嘴温度后段温度中段温度前段温度注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间其他时间成型周期成型收缩型效率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。温度调节对塑件质量的影响采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形对塑件表面粗糙度。其设计要点有实验表明冷却水孔的数量愈多，冷却通道孔径尽量大......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....以防止熔料在直通式喷嘴口发生“流涎现象”模具温度般通过冷却系统来控制为了保证制件有较高的形状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于介质般为沸水或醋酸钾溶液沸点为，加热温度为，保温时间与制件厚度有关，通常取小时。图注射压力时间曲线注射成型工艺的参数温度注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等是将刚脱模的塑件放在热水中，以隔绝空气，防止对塑料制件的氧化，二〇〇八年六月十三日星期五加快吸湿平衡速度的种后处理方法。主要用于吸湿性很强而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件。调湿处理所用的加热方法有退火和调湿两种。退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向，并降低制件硬度和提高韧性，温度般控制在塑件使用温度以上的度，或塑料的热变形温度以下度调湿处理内经常出现不均匀的结晶取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶取向和收缩应力......”。