1、在塑料制件上不留痕迹，以保证塑料制品外观。模多件时，应防止将大小相差悬殊的塑料制品放在同付模具内。在设计主流道时，避免熔融的塑料直接冲击小直径型芯及嵌件，以免产生弯曲或折断。在满足塑料成型和排气良好的前提下，要选取最短的流程流道，这样可缩短填充时间。能顺利地引导熔融的塑料填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料涡流紊乱现象，使型腔内的气体顺利排除模外。在成批塑料制品生产时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期。因主流道处有收缩现象，若塑件制品在这个部位要求精度较高时，主流道应留有加工余量或者修正余量。主流道设计主流道的作用主流道也叫进料口，它是连接注射机料筒喷嘴和注射模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具型腔时最先经过的地方。主流。
2、射机上的注射模具所用的浇注系统。主流道分流道浇口塑件冷料穴浇注系统通常分为普通浇注系统和无流道浇注系统。浇注系统的选择是注射模具设计中的个重要环节。设计前先要对塑料制品所采用的塑料品种，制品的几何形状尺寸使用的机床设备，注射时可能产生的缺陷及填充条件等作全面的分析。同时模具的分型面的选择与浇注系统也有密切关系。图普通浇注系统的组成第页共页设计浇注系统基本要点设计浇注系统时，流道应尽量减少弯折，表面粗糙度为。设计浇注系统时，应考虑到模具是模腔还是模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。塑件制品投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均。设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时。
3、的熔融塑料，以较快的速度送到浇口处充模。同时，在保证充满型腔的前提下，要求分流道中残留的熔融塑料最少，以减少冷料的回收。因此，分流道的截面积不能太大，也不能太小。分流道截面积太小，弊病较多，会降低单位时间可输送的熔融塑料量，使充模时间增长，塑料制品出现缺料烧焦产生波纹及凹陷等分流道解面积过大，易在模具型腔内积存气体，造成塑料制品上的缺陷，增加冷料回收量，延长了塑料制品的冷却时间，因而延长了成型周期，降低了生产效率。对于粘度大和透明度要求高的塑料应采用较大的分流道。在设计分流道时，为减少分流道中的压力损失，必须保证分流道的表面积与其体积之比值应最小，也就是说在分流道长度定的情况下，要求分流道的表面积与其解面积的比值为最小。分流道的类型常用分。
4、浇口套与注射机喷嘴接触处球面的圆弧度必须吻合。设模具浇口套球面半径为，注射机球面半径为，其关系式如下。浇口套球面半径比注射机喷嘴球面半径大，接触时圆弧度吻合的好。如上图所示。浇口套长度主流道长度应尽量短，可以减少冷料回收量，减少压力损失和热量损失。浇口套锥度内壁表面粗糙度为，保证料流顺利，易脱模。浇口套不能制成拼块结构，以免塑料进入接缝处，造成冷料脱模困难。浇口套长度应与定模板厚度致，它的端部不应凸出在分型面上，否则会造成合模困难，不严密，产生溢料，甚至压坏模具。浇口套部位是热量最集中的地方，为了保证注射工艺顺利进行和塑件质量，要考虑冷却措施。分流道设计分流道的作用分流道是主流道的连接部分，其其本作用是在压力损失最小的条件下，将来自主流道。
5、的大小和塑料进入型腔的速度及充模时间长短有着密切的关系。若主流道太大，其主流道塑料体积增大，回收冷料多，冷却时间增长，使包藏的空气增多，如果排气不良，易在塑料制品内造成气泡或组织松散等缺陷，影响塑料制品质量，同时也易造成进料时形成旋涡及冷却不足，主流道外脱模困难若主流道太小，则塑料在流动过程中的冷却面积相应增加，热量损失第页共页增大，粘度提高，流动性降低，注射压力增大，易造成塑料制品成型困难。在般情况下，主流道不直接开设在定模板上，而是制造成单独的浇口套。镶在定模板上。在本设计中，就是采用这样的结构形式。浇口套是注射机喷嘴在注射模具上的座垫，在注射时它承受很大的注射机喷嘴端部的压力，同时由于浇口套末端通过流道浇口与模具型腔相连接，所以也承。
6、形式等等。本设计中采用了圆柱头推杆，这种圆柱头推杆在塑料注射模具中应用很广泛。在本设计中采用圆柱头推杆，其结构如图图推板结构第页共页图推杆第页共页参考文献申树义，高济塑料模具设计北京机械工业出版社，屈华昌塑料成型工艺与模具设计北京高等教育出版社，王树勋，朱亚林，梅伶，龙国梁注塑模具设计广州华南理工大学出版社，任嘉卉公差配合北京机械工业出版社，何忠保，陈晓华，王秀英典型零件模具图册北京机械工业出版社，宋玉恒塑料注射模具设计实用手册北京航空工业出版社，申开智塑料成型模具北京中国轻工业出版社，李德群塑料成型工艺与模具设计北京机械工业出版社，贾润礼，程志远实用注射模设计手册北京中国轻工业出版社，王旭最新塑料成型工艺与模具上海上海科学技术出版社，许。
7、受模具型腔压力的反作用力。为了防止浇口套因喷嘴端部压力而被压入模具内，浇口套的结构上要增加台肩，并用螺钉紧固定在定模板上，这样也可防止模腔压力的反作用力而把浇口套顶出。其结构如图所示主流道浇口套设计基本要点浇口套因模具类型和所用注射机的类型不同，其结构也不同。浇口套的内孔主流道呈锥形，如图，锥度为。若锥度过大会造成压力减弱，流速减慢，塑料形成涡流，熔体前进时易混进空气，产生气孔锥度过小，会使流速增大，热量损耗大，表面粘度上升，造成注射困难。浇口套进口的直径应比注射机喷嘴直径大。若等于或小于注射机喷嘴直径，在注射成型时易造成死角，并积存塑料，注射压力下降，塑料冷凝后脱模困图浇口套的结构形式第页共页难。浇口套内孔出料口处大端应设计成圆角，般为。
8、樾实用模具设计与制造手册北京机械工业出版社，冯炳尧模具设计与制造简明手册上海上海科技技术出版社，陈锡栋实用模具技术手册北京机械工业出版社，陈万林实用塑料注射模设计与制造北京机械工业出版社，刘仓丽模具设计教程北京电子工业出版社，鲁科，平余姚提升塑料行业科技含量今日科技罗毅预硬型塑料模具钢的研究进展金属热处理黄建辉塑料模具零件的热处理工艺今日科苑奚泉与反求工程在塑料模具设计中的应用机械研究与应用,第页共页致谢在此次毕业设计中，指导老师李兴成给了我很大的帮助，李老师不仅给予我知识上的讲解，设计和计算数据处理方面的指导，还鼓励我大胆创新，充分锻炼自我动手能力，更重要的是教会了我如何在以后的工作中展示自己的能力和增强自身的竞争力，在此我向李老师表示。
9、在塑料制件上不留痕迹，以保证塑料制品外观。模多件时，应防止将大小相差悬殊的塑料制品放在同付模具内。在设计主流道时，避免熔融的塑料直接冲击小直径型芯及嵌件，以免产生弯曲或折断。在满足塑料成型和排气良好的前提下，要选取最短的流程流道，这样可缩短填充时间。能顺利地引导熔融的塑料填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料涡流紊乱现象，使型腔内的气体顺利排除模外。在成批塑料制品生产时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期。因主流道处有收缩现象，若塑件制品在这个部位要求精度较高时，主流道应留有加工余量或者修正余量。主流道设计主流道的作用主流道也叫进料口，它是连接注射机料筒喷嘴和注射模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具型腔时最先经过的地方。主流。
10、忠心地感谢和崇高的敬意。通过这次毕业设计，我受益匪浅，它给了我很大的思维空间，进步增强了我的设计能力及专业知识，特别是注塑模具设计的知识。除此之外我要衷心地感谢机械系其他老师，他们的指导给予了我很好的帮助，再次感谢所有曾经支持和帮助过我的同学和老师。感谢我的家人和其他多年来关心帮助我的亲人及朋友们，他们给了我很多的关心支持与鼓励。感谢所有参考文献的作者们，他们的辛勤工作和成果给本文工作以极大的帮助和启发。最后，衷心地感谢为评阅本论文而付出辛勤劳动的老师们，谢谢你们,在此忠心地向你们说声老师，您辛苦了,塑件的质量。分流道与浇口的连接处加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料的流动及填充，否则会使塑料产生反压力，消耗动能。浇口设计浇口的作用浇口是。
11、的熔融塑料，以较快的速度送到浇口处充模。同时，在保证充满型腔的前提下，要求分流道中残留的熔融塑料最少，以减少冷料的回收。因此，分流道的截面积不能太大，也不能太小。分流道截面积太小，弊病较多，会降低单位时间可输送的熔融塑料量，使充模时间增长，塑料制品出现缺料烧焦产生波纹及凹陷等分流道解面积过大，易在模具型腔内积存气体，造成塑料制品上的缺陷，增加冷料回收量，延长了塑料制品的冷却时间，因而延长了成型周期，降低了生产效率。对于粘度大和透明度要求高的塑料应采用较大的分流道。在设计分流道时，为减少分流道中的压力损失，必须保证分流道的表面积与其体积之比值应最小，也就是说在分流道长度定的情况下，要求分流道的表面积与其解面积的比值为最小。分流道的类型常用分。
12、是注射模设计的个十分重要的环节。推出机构的形式和推出方式与塑料制品的形状结构和塑料性能有关。推出机构的零件主要包括推杆推板和推管等。推板结构设计在般情况下塑件的推出都是由个推出动作来完成的，这种推出机构称为次推出机构。在本设计中，采用了单推板二次推出机构，因为次推出时会产生变形，为了保证塑件质量，考虑采用两个推出动作，以分散脱模力。所谓二次推出机构就是第次的推出使塑件从些成型零件上脱出，经第二次推出，塑件才完成从全部成型零件上的脱出。单推板二次机构是指在推出机构中只设置了组推板和推杆固定板。其推板如图第页共页推杆结构设计推杆的作用是将塑料制品从模具内推出。推杆结构简单，使用方便，得到了广泛应用。常用的推杆有圆柱头推杆带肩推杆扁推杆推杆组合。
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