【毕业设计】收音机前盖注塑模设计 ㊣ 精品文档 值得下载

在本设计中，根据每生产周期的注射量和锁模力的计算值，初步选用常熟市塑料机械总厂卧式注射机，主要技术参数理论注射量㎝螺杆柱塞直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内间距移模行程最大模具厚度最小模具厚度锁模型式为双曲肘喷嘴口直径定位孔直径喷嘴球半径注射机工艺参数的校核为确保塑件质量，注射模次成形的塑料重量塑件和流道凝料重量之和应该在公称注射量的范围内，最大可达，最低不应小于。

而塑件和流道凝料重量之和为，在上述范围内，故最大注射量符合要求。

开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。

对于液压机械式锁模机构注塑机，其最大开模行程由注塑机曲轴机构的最大行程决定，与模具厚度无关。

双分型面注射模，其开模行程按下式校核式中注塑机的最大开模行程塑件脱出距离也可作为凸模高度塑件高度中间板与定模的分开距离已知所以又由于卧式注射机的移模行程为即所以开模行程也符合要求。

第三章浇注系统的设计注射模的浇注系统是指在模具中从主流道始端到型腔之间的塑料熔体的流动通道。

其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密外形轮廓清晰的塑件。

浇注系统分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类。

本设计采用普通的浇注系统，包括流道由主流道分流道和冷料穴三部分组成和浇口。

流道设计流道设计包括主流道分流道和冷料穴的设计。

主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处，是连接注射机喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，端面为圆形，带有定的锥度，便于塑料熔体按序顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地被拔出。

主流道的尺寸直接影响到塑件熔体的流动速度和充模时间，甚至塑件的质量。

主要设计参数如下形状圆锥形半锥角内壁的粗糙度为，抛光时沿轴向进行主流道大端呈圆角，。

喷嘴球的半径，则凹坑的球面半径喷嘴孔径小端直径大端直径为。

主流道长度取。

图主流道由于采用的是点浇口进料的三板式模具，要用推流道板使流道凝料自动坠落，故浇口套与推流道板的滑动配合部分设计有的锥度，以保证使用安全，动作可靠。

图主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，由于采用的是三板模，且主流道长度般不超过为好，因而模具流道部分设计成整体式主流道衬套形式。

选用优质钢材进行加工和热处理，般采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。

主流道衬套和定位圈设计成整体式，如图所示分流道的设计图分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流图和转向的作用。

在本设计中，因是两型腔模具，所以必须设置分流道，在此采用字形截面流道。

要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大流道的表面积小，以减少传热损失。

对于形流道而言，其热量损失仅大于圆形和正方形截面的分流道，但其加工容易，又比圆形和正方形截面的分流道容易脱模，形截面分流道具有优良的综合性能。

分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，此设计中采用的是平衡式布置，以使各型腔同时均衡的进料，从而保证各型腔成型出来的塑件在强度性能重量上的致性。

其形状如下图所示。

分流道的布置形式分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，此设计中采用的是平衡式布置，以使各型腔同时均衡的进料，从而保证各型腔成型出来的塑件在强度性能重量上的致性。

分流道长度截面尺寸分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。

对于壁厚小于此塑模壁后约为，质量在以下的塑件可用公式，取值为，取值为分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道内表面粗糙度并不要求很低，般为，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力，避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。

此处。

冷料井的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道的末端。

其作用就是存放料流前峰的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，开模时又能够将主流道中冷凝料拉出。

冷料穴直径宜稍大于热塑性塑料在注射成型后，要使熔融的塑料的热量尽快传给模具，必须做好冷却通道的设计工作，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。

模具的冷却方法有水冷却空气冷却和油冷却。

因为水的热容量大，传热系数大，成本低，且低于室温的水容易取得，所以冷却水普遍使用。

用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水通道，利用循环水将热量带走。

冷却装置的设计要考虑以下几点保证塑件收缩均匀，维持模具热平衡。

冷却水孔的数量越多，孔径越大，对塑件冷却也就越均匀。

水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即水孔的排列与型腔形状尽量吻合。

浇口出要加强冷却。

般熔融塑料填充型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低。

因此浇口附近应加强冷却，通冷却水，而在温度较低的外側只需通过经热交换后的温水即可。

降低入水与出水的温度。

可通过改变冷却孔道排列的形式。

要结合塑料的特性和塑件的结构，合理考虑冷却水通道的排列形式。

如塑件的收缩率，壁厚等。

冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，冷却通道的密封性要好，冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出模具外表面。

在本设计中，塑件为典型薄壁壳体机构，故采用的是简单流道式，即通过在模体上直接打孔，并通以冷却水而进行冷却，是最常见的种形式。

通过软管在模外连接冷却水路。

冷却时间的计算塑件在模具内的冷却时间通常是指塑料熔体从充满型腔时起到开模取出塑件时为止。

可以开模取出塑件的时间，常以塑件已充分固化，且具有定的刚度和强度为准。

塑件截面内平均温度达到规定的脱模温度时，所需冷却时间的简化公式为塑件平均温度达到顶出温度时的冷却时间塑料熔体注塑温度模具温度，塑件的热扩散率，塑件厚度，塑件脱模时截面内的平均温度，取，取，为，为，为，代入上式得，为，取经验值为。

第九章模具零件制造工艺模具零件制造工艺制定模具零件制造工艺规程，是模具制造生产技术准备中个重要的环节，模具属于典型的单件小批量生产导柱加工工艺过程下料用轧制的棒料切割成车端面至长度，钻中心孔，掉头车端面至，钻中心孔车外圆至尺寸要求粗车外圆留磨量，并倒角，切槽角等进行热处里，热处理后硬度为车研中心孔，掉头研另中心孔磨外圆至尺寸要求导套导套装配在模板上，以减少导柱和导向孔滑动部分的磨损。

导套内圆柱面应当具有很好的耐磨性，根据不同材料采取淬火或渗碳，以提高表面硬度。

内外圆柱面的同轴度及其圆柱度般不低于级，硬度，表面粗糙度。

导套加工工艺过程车端面见平，钻孔，车外圆，留磨量，倒角，切槽车至尺寸要求截断，总长至掉头车端面见平，至长度，倒角热处理是硬度带到磨内圆柱面至尺寸要求上心轴，磨外圆柱面至尺寸要求模板类零件工艺设计模板内零件包括定模板动模板推板支承板定动模固定板。

模板内零件的加工工艺就是要保证加工过程和加工结束后其表面的平面度和上下两面间的平行度。

般上下面的平行度上下面与侧面的垂直度及上下面平面度不低于级表面粗糙度模板各孔的配合精度为，表面粗糙度，孔间距公差小于模板般大致对称，热处理变形各方向基本致，因此在热处理之前选模板的中心作为加工基准热处理后，将模板四边均匀去除，将基准由中心转换为基准角，便于后续精加工。

动模板结构见图纸，动模板加工工艺过程采用标准模架钳工按基准角画线，钻和水道孔至尺寸要求划线钻至按划线铣，至尺寸要求，留磨量磨以面为基准，磨至尺寸要求磨至尺寸要求镗按基准角，坐标镗至尺寸要求线切割划线，切割斜槽至尺寸要求定模板定模板加工工艺过程采用标准模架钳工按基准角画线，钻至尺寸要求磨上下面均匀去除，至平至尺寸要求加工中心按基准角，铣至尺寸要求，钻绞流道孔，抛光流道孔钳按基准角，钻绞和水道孔至尺寸要求型腔类零件工艺设计型腔内零件包括型芯型腔镶块侧向抽芯等与塑件成型直接相关的零件。

除使用预硬钢外，型腔类零件般均需进行热处理，硬度可达，甚至更高，工艺设计要重点考虑合理划分热处理前后的加工内容，以最大限度的降低成本，提高效率且保证质量。

本设计中的型腔镶块为非回转曲面，型腔镶块加工工艺过程使用预硬钢备料铣至，且各个面间保持垂直平行磨至，且各个面间保持垂直平行钳中分划线，钻绞，水道孔至尺寸要求磨各面均匀去除，型腔面留量，其余各面至尺寸要求加工中心型腔面至尺寸要求线切割钳精抛光型腔面磨去掉型腔面留量，至尺寸要求第十章模具工作过程与模具装配模具装配模具装配是把模具零件组件或部件组装成副完整模具的过程。

有组件装配部件装配和总装三个步骤。

模具装配既要保证配合精度，还要保证零件之间的位置精度，对于彼此有相对运动的零件应该保证运动精度。

装配前的准备研究分析装配图零件图，了解各零件的作用特点和技术要求，掌握关键装配尺寸检查待装配的零件，确定哪些零件有配作加工内容确定装配基准清理模具零件。

清洁退磁规整模具零件。

二，装配工艺模架装配当模板加工量比较大时，或多或少会引起模板的些变化，模板上下表面最终需要平磨修平，同时为保证导柱导套间运转灵活，这时需要对导柱导套进行修磨。

成型零件装配保证分型面密合，般使型腔型芯镶块的分型面处高于定动模板上表面，这样可以使锁模力相对集中作用在分型面上，避免塑件产生飞边与毛刺，首次试模后在需要的地方加开排气槽。

脱模机构装配要保证在推出时，推杆或推杆和推件板动作必须保持同步。

各孔之间基本同心，推杆在孔中往复运动灵活。

般情况下，装配时要保证推杆顶面高出型芯表面，复位杆顶面应低于分型面，斜推杆顶面应低于型芯表面保证斜推杆在推出过程中不损伤塑件内表面。

以推杆底部台肩厚度为准，配作推杆固定板的沉孔深度，保证装配后有的轴向间隙，避免推杆过大的轴向窜动。

三检验即在装配完成后进行全面的检查，以确定是否满足装配技术要求。

四试模和修配将装料由拉料杆及浇口套中脱出并自动坠落随后拉杆起限位作用，在动定模分开的