【毕业设计】数控电火花加工应用 ㊣ 精品文档 值得下载

要应用于复杂模具型腔，尤其是不便于进行抛光作业的复杂曲面的精密加工。

可降低零件表面粗糙度值，省去手工抛光工序，提高零件的使用性能如寿命耐磨性耐腐蚀性脱模性等。

其加工原理主要是电火花工作液中加入定比例的导电粉末，放电间隙增大，电极间的寄生电容和电流密度减少使放电点分散放电集中现象减少。

混粉方法加工镜面主要技术要求有电火花机床具有镜面精加工电路具有极小的单个脉冲能量选择合适的粉末添加剂进行粉末添加剂的浓度管理利用扩散装置来消除浓度的误差采用无冲液处理方式。

混粉加工技术的发展，使精密型腔模具镜面加工成为现实。

许昌职业技术学院毕业论文摇动加工方法实现高精度加工电火花加工复杂型腔时，在不同方向上的加工难度和加工面积相差很大，会引起加工屑局部集中，触发加工不稳定放电间隙不均匀等情况。

为了保证高效率下放电间隙的致性维持高的稳定加工性，可以在加工过程中采用电极不断摇动的方法。

加工中采用摇动的方法可获得侧面与底面更均匀的表面粗糙度，更容易控制加工尺寸。

摇动加工选用是根据被加工部位的摇动图形摇动量的形状及精度的要求而定。

如果在加工中不采用摇动的方法，则很难实现小间隙放电条件下的稳定加工。

在精加工中很容易发现因这个原因造成的不稳定加工现象，不稳定放电使尺寸不能准确地得到控制且粗糙度不均匀。

采用摇动的加工方法能能很好解决这些问题且能保证高精度高质量的加工。

多轴联动加工方法实现复杂加工近年来，随着模具工业和计算机技术的发展，促进了多轴联动电火花加工技术的进步。

采用多轴回转系统与多种直线运动协调组合成多种复合运动方式，以适应不同种类工件的加工要求，扩大了数控电火花加工的加工范围，提高其在精密加工方面的比较优势和技术效益。

数控电火花加工机床可利用多轴联动很方便地实现传统电火花机床难以加工的复杂型腔模具或微小零件的加工，如三维螺旋面微细齿轮微细齿条等。

目前模具企业采用数控电火花加工基本采用成型电极的轴向伺服加工，但也可以巧用多轴联动的方法来提高加工性能，如清角部位在加工可行的情况下采用三轴联动的方法，即斜向加工，避免了因加工部位面积小而发生放电不稳定的现象。

模具潜伏式胶口的加工通过对电极斜度装夹定位的设计，也可进行斜向多轴联动加工。

许昌职业技术学院毕业论文第三章电火花加工的条件数控电火花加工技术的发展，使得加工过程的操作更为快捷。

使用自动电极交换装置的数控电火花机床的操作过程为机床在开机后，先回到机械原点然后装夹工件，将基准球固定在工作台行程范围内任意位置把要加工的电极装入电极库，将基准电极插入主轴夹头通过手动控制完成基准电极中心对工件零点的定位接着完成基准电极对基准球的中心定位，将基准电极的中心偏移量记忆。

使用自动编程软件制作程序，首先输入使用的电极号加工深度，执行检索加工条件再制作测量加工电极中心偏移量的程序与加工程序组合，保存制作好的程序最后调出程序执行即可开始加工。

加工过程中自动装入电极自动测量加工电极中心偏移量自动定位开油加工监测加工。

整个加工过程的重要操作步骤是在编程环节，编程时加工思路定要清晰，输入的数值定要准确，才能保证自动加工过程的正确执行。

不具备电极库的数控电火花加工操作过程与上述是样的，只是加工中换电极测量中心偏移量的步骤需由手动操作完成。

可见是数控电火花加工自动化的重要工具，它的应用打破了传统加工繁琐的操作模式。

电火花加工工艺相关的要点要用机械加工去除大部分材料工件的加工部位在进行电火花加工之前，要先用机械加工方法进行粗加工，仅将刀具精铣困难或无法精铣的部位留给电火花加工，这样能使电火花加工的材料量大为减少，可大幅度提高电火花加工效率。

如怕工作的麻烦，不进行机械粗加工就直接进行电火花加工，会导致电火花加工的效率极其低下，这就需正确认识电火花加工这种工艺方法的加工速度。

电火花加工是靠微观的热融化过程点点蚀除材料的，比起机械切削加工去除材料的过程要慢得多。

对于大的型腔，即使是进行了机械粗加工，如给电火花加工留的余量过多也会降低加工效率。

根据加工情况决定工艺方法许昌职业技术学院毕业论文电火花加工有单电极直接成形工艺多电极更换成形工艺等。

选择工艺时不仅要考虑加工速度，还应详细考虑加工精度和表面粗糙度要求。

单电极直接成形工艺只用只电极加工出所需的型腔形状，这种工艺方法用于加工形状简单精度要求不高的型腔，不需进行重复的装夹操作，可提高电火花加工的效率。

对于加工要求较高的场合，通常采用多电极加工的工艺方法。

首先用粗加工电极蚀除大量材料，然后用精加工电极进行精加工，精加工时还可考虑换用多个电极来补偿电极的损耗。

如在精度要求较高的加工场合，只使用只电极来进行加工，这种因对工艺认识不够，本想通过减少电极数目来提高加工效率，而实际在加工过程却因为不能选用较大的电参数进行粗加工，导致加工的效率极其低下另种情况是，在加工要求不高的情况下，使用多个电极来进行加工，也必然会降低加工效率。

合理选用电极材料电极材料的选取要求低于的加工场合，始终难以稳定地达到加工要求，于是反复进行返修加工，极许昌职业技术学院毕业论文大地降低了加工效率，如选用紫铜电极，问题将会迎刃而解。

可见选择电极材料时，应根据加工要求作出合理的选择。

确定适当的电极缩放量电极缩放量的选取要考虑多方面的因素。

电火花加工有平动和不平动两种加工方式，数控电火花加工机床般都可进行平动加工，而传统电火花加工机床如没有安装平动头就不能进行平动加工。

这两种加工方式的电极缩放量选取是有区别的。

在不采用平动加工时，加工尺寸主要取决于精加工的控制。

确定精加工电极缩放量时应先考虑好为达到预定表面粗糙度要选用的电参数条件，明确该条件下火花间隙的大小，再确定电极缩放量，般取单侧确定粗加工电极缩放量时以考虑加工速度和为精加工预留适当余量为标准，般取单侧。

在采用电极平动加工时，加工的尺寸精度取决于对放电间隙电极缩放量和平动量的控制。

由于平动量的大小是可控的，所以可根据放电间隙的大小调节平动量，这样较容易控制加工的尺寸，电极缩放量的大小也就可相对大些，尤其是在精加工时总之可根据具体情况来灵活选取。

粗加工中般不用平动加工，电极缩放量取单侧。

精加工采用多段加工条件用平动的方法来改善排屑状况，达到稳定的加工，可获得侧面与底面更均匀的表面粗糙度。

电极的缩放量常取。

模具的电火花加工中，通常会因电极缩放量取得太小不能选用较大的放电条件而导致加工效率低下。

如在加工允许的情况下，粗加工电极的缩放量取单侧选用的电参数比取单侧的电参数要提高速度在倍以上。

平动加工时精加工电极可根据加工情况，适当增大电极缩放量有利于提高加工速度。

必须注意，增大电极缩放量后必须相应提高放电参数的能量，且不可盲目增大电极缩放量，否则反而会降低加工效率。

如粗加工将电极缩放量取单侧，而实际加工虽选择了较大的放电参数，但实际的放电间隙可能只有单侧左右，那么将会为后续加工留下了较多的材料余量，必将降低加工效率。

数控电火花加工机床如按传统机床的电极缩放方法，不利用平动加工的功能，必将降低加许昌职业技术学院毕业论文工效率，尤其是在精加工中。

如电极缩放量取单侧，那么只能选用个较小的放电参数进行加工，如粗加工中的材料余量稍多的话，甚至可能产生无法加工的情况如将电极缩放量增加到单侧，那么加工的放电参数可增大，可很快地将材料余量去除，然后再利用平动功能来逐步修光侧面。

对于加工电极是圆形方形的更应如此。

普通加工中适当增大电极缩放量并不会对形状造成多大影响，精密加工时才应特殊对待。

电极设计考虑面积效应面积效应是指电火花加工中因加工面积变化引起加工速度等工艺指标变化的效应。

当电火花加工的面积小到临界值时，加工速度会显著降低。

因为加工面积小，在单位面积上脉冲放电过分集中，致使放电间隙的电蚀产物排除不畅，同时，会产生气体排除液体的现象，造成放电加工在气体介质中进行，而大大降低加工速度。

因此设计电极时要考虑不要拆分加工面积太小的电极，多使用整体式电极。

但也要注意，当整体式电极面积较大，且加工深度较深排屑困难的情况下，应考虑将整体电极分拆成几个电极进行分次加工，可根据型腔的几何形状把电极分解成主型腔电极和副型腔电极。

否则在加工中会出现放电不稳定的情况，导致加工效率低下精度难以保证等不良情况。

电火花加工机床调整的要点电参数的调节电参数选择的好坏，直接影响加工的各项工艺指标。

电参数调节的最终目的是为了达到预定的加工尺寸表面粗糙度要求，达到较高的加工效率。

电参数调节时应考虑电极数目电极损耗加工表面粗糙度要求电极缩放量加工面积加工深度等基本因素。

目前数控电火花加工机床的智能性已有了很大的提高，机床储存有针对各种材料组合加工的大量成套参数，只需在编程过程中按编程要求输入工艺条件，即可自动选择配置电参数。

加工中机床依靠智能化控制技术如模糊控制技术，由计算机监测判断加工间隙的状态，自动微调电参数，保持稳定的放电加工，达到较高的加工效率。

先进的智能化电火花加工机床的电参数数据库能满许昌职业技术学院毕业论文足般加工要求，且极大地降低了机床对操作人员的技能要求。

而传统电火花加工机床要求操作者具有丰富的工作经验，能根据加工要求灵活配置电参数。

机床的智能控制技术并不是万能的，故不能忽视人工调整电参数的作用。

尤其像在深孔加工大锥度加工大面积加工等些较特殊的加工场合，人工调整电参数就显得很有必要。

调整电参数时，应优先考虑调整电参数主规准以外的参数，如抬刀高度放电时间抬刀速度等其次可按次序考虑调整脉冲间隔脉冲宽度加工电流等，特殊材料加工可试用负极性加工电极为负极。

在加工状态稳定的前提下，减少抬刀动作及幅度降低脉冲间隔增大加工电流有利于提高加工效率。

但在加工不稳定的情况下，定要保持勤抬刀，适当选用较大的脉冲间隔，否则反而会降低加工效率，甚至引起电弧放电，使加工过程不能正常进行。

根据加工经验，适当保守地进行电参数的调节，可维持加工的正常进行，且可获得较高的加工效率。

脉冲宽度对加工速度有较大的影响，但些技术人员在认识脉冲宽度对加工速度的影响上存在误区。

有的认为将脉冲宽度增大可提高加工速度，有的则认为将脉冲宽度降低可提高加工速度。

理论上脉冲峰值电流定时，脉冲宽度增加，加工速度随之增加，脉冲宽度增加到定数值时，加工速度最