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车顶盖汽车覆盖件模具装配图.dwg
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多目标优化的汽车覆盖件顶盖冲压模具的设计论文.doc
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1、如图.所示图.输入输出变量的设定目标函数的最优值求法每个不同的摩擦系数值和压边力值都将对变薄程度产生定的影响，也就是说每个摩擦系数对应着个相应的变薄率。同理，对回弹的影响也样。因为本次的设计是针对多目标参数最优值的选择，所以在这里选取遗传算法作本次试验的运算工具。在本次试验中，根据所查资料，需要确定的参数变量值的范围如下压边力摩擦系数变厚率范围.变薄率范围选择遗传算法的界面如图.所示图.遗传算法的选择和参数范围的设定界面结果的分析通过遗传算法的运算，我们求得了之前仿真分析结果的最优值，接下来将以此最优值定义自变量，我们可以更好地理解设计过程中摩擦系数和压边力等工艺参数对目标函数的影响。首先，把所得的最优结果定义自变量如图.图.所示图.所求最优值图.将最优值定为自变量参数间的影响关系因为本试验的输出目标函数为变薄率回弹量，所以当变薄率基于个稳定的区域时，回弹量越小则优化的结果更趋向所求的理想值。本试验步骤是。
2、的成形图目标函数对产品的影响与控制变薄的影响与控制随着加工工业的不断发展以及加工产品向着高精度高质量和高难度的方向发展，板料的多次成型及特殊成型方法正得到越来越广泛的应用。汽车覆盖件是种表面质量和精度要求较高的零件，有些情况下需要进行变薄拉深。但是，变薄拉深在实际生产中经常遇到这样的问题在变薄量定的情况下，由于模具参数选择不合理，拉深时很容易出现拉裂或拉断或需要再增加道变薄拉深工序，造成模具成本的提高。变薄成形趋近于挤压变薄，增大了摩擦阻力，如果变薄率超过材料的临界变薄率，就会使制件产生拉裂，必须分多次变薄拉深。在做拉深模拟前，我们应该就参数间的相互影响做好分析，设置相应合理的参数，以降低变薄对产品成型的影响。回弹现象的影响与控制板料成形不可避免地存在回弹现象，这是由于弯曲成形过程中，其压料面上不但存在塑性变形区，也存在弹性变形区。此外，塑性变形区内材料的变形除塑性变形还有弹性变形，因此卸载后，板的弯曲半。
3、生产效率，简化设备，故在本论文中选用单动拉深模。压力机的选择由于汽车覆盖件轮廓尺寸大而材料厚度小，所需台面尺寸较大，在修边校形翻边冲孔等工序的偏心力较大，因而广泛采用单动宽台面多点压力机。同时缩短换模时间，广泛采用带活动工作台面的压力机。.汽车覆盖件冲压成形的冲压方式用于汽车覆盖科冲压成形的模具般由凸模凹模及压边圈这三个主要部件构成。这三个部件安放的位置不同，将获得不同的冲压方式，即立式或称传统冲压法与目前在工程实际中广泛使用的反拉延或称倒置式冲压法两类。拉延模的主要组成部分拉延模主要由五件组成，固定座压边圈顶出器凹模和凸模。凸模凹模压料圈是由钼钒铸铁铸成，经加工后棱线凹模拉延圆角等处根据需要可以进行表面火焰淬火，淬火硬度。固定座由灰铸铁铸造。拉延模铸造后都应经退火处理以消除铸造应力。.结构尺寸参数般地讲，模具铸件壁厚与模具的尺寸生产批量和受力情况有关。合理选用铸件壁厚不仅可节约材料，也有利于提高铸件质量。
4、压边圈压边圈顶杆导板压印器防脱销吊挂销压边圈定位板拉深筋排气孔图.单动拉延模这种模具结构简单，制造周期短成本低，而且在汽车冲压生产线流水作业时覆盖件无须翻转，因此具有简化设备生产效率高等优点，但由于压边力小且只能整体调节，拉深的深度浅卸料装置非刚性导致偏斜而无法压料等。双动拉深模这种拉深模采用正装方式，凸模通过凸模固定座安装在压力机的内滑块上，压力圈安装在压力机的外滑块上，拉深成形时，外滑块首先带动压力圈下行，将毛坯紧紧压在凹模面，然后内滑块带动拉深凸模上下进行拉深。双动拉深模压边力的大小可通过调节压力机外滑块闭合高实现，因此能够克服单动拉深模的缺点。压边圈凸模固定座凹模图.双动拉深模多动拉深模多动拉深模用于成形形状比较特殊的拉深件。上模板排气管固定凹模活动凹模弹簧导板压边圈凸模托杆平衡块图.多动拉深模确定拉延模的类型通过比较上述几种拉深模的结构特点及适用范围，因为作业时，冲压车顶盖覆盖件无须翻转，为提高。
5、将所求得的最优值作为变量，根据变薄率与压边力摩擦系数间的关系曲线，同时根据回弹量与压边力摩擦系数间的关系曲线，分析优化结果的合理性。变薄率回弹值与压边力摩擦系数的关系具体如图.图.图.图.所示，其中蓝色的点代表最优值在参数关系图中的位置，也反映了最优值的合理性。图.压边力与变薄率间的关系图图.摩擦系数与变薄率间的关系图图.压边力与回弹量间的关系图图.摩擦系数与回弹量间的关系图从图中可以看出当回弹量越小时，压边力值越大，而摩擦系数越小。因为选取最优值作为最终的分析变量，所得的结果显示此时的变薄率稳定在个相对较小的区域，但与此同时回弹量却控制在相当理想的值上，所以验证了之前提出的观点的正确性，也找到了参数间的影响规律。经过上述分析后，将得到的优化数值，导入里进行成形分析，得到的优化结果如图.所示，通过与没经过优化的分析结果图.所示作对比，可以明显看出试验对成形结果的质量的改善。图.最终优化成形图图.未经过优化。
6、径较卸载前增大，弯曲角则较卸载前减少，即产生回弹现象。回弹问题的存在造成零件的成形精度差，显著地增加了试修模工作量和成形后的校形工作量。在生产实践中对弯曲模结构和几何参数等正确地选择，就有可能减少或抵消弯曲回弹，提高弯曲体的质量。以下是几种有效控制回弹的方法补偿法回弹控制补偿法回弹控制的原理是根据弯曲成形零件卸载后的回弹趋势和回弹量大小，预先在模具中做出等于零件角度回弹的斜度，以补偿零件成形后回弹。也可通过改变凸模的行程，使零件得以过量弯曲，使回弹的形状符合精度要求。校正回弹控制在有底凹模的限制弯曲时，当零件与模具贴合后，以附加压力校正弯曲变形区，使压区沿切向产生拉伸应变，卸载拉压两区回弹趋势相抵，可减少回弹。拉弯法控制回弹拉弯法控制回弹的原理是在板料弯曲时同时施加拉力，改变板料内部的应力状态和分布情况，使应力应变分布趋于均匀致，从而可显著减少回弹。.选用模具的类型及结构三种拉延模的比较单动拉深模凸模凹模。
参考资料：
（独家原创）多目标优化的汽车覆盖件顶盖冲压模具的设计（全套CAD图纸完整版）
