1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....工序安排为油箱下壳体的拉深油箱下壳体冲孔切边拉伸工艺及拉伸模设计由于该冲压件精度要求不高，且制件尺寸大，故采用导滑块单工序拉伸模。拉伸是利用专用模具将平板毛坯制成开口空心零件的种冲压工艺方法。设计要点设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而失去作用。有凸缘拉深件的高度取决胜于上模行程，模具中要设计有限程器，以便于模具调整。弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大。模具结构及材料要和制件批量相适应。模架和模具零件，要尽是使用标准化。放入和取出工件，必须方便安全。工艺计算图拉伸件二维图产品外形尺寸材料钢钢板及钢带在室温下储存，保证使用时不出现拉伸应变痕用途超深冲压用......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化智能化集成化方向发展。模具扫描及数字化系统，高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集自动生成各种不同数控系统的加工程序不同格式的数据，用于模具制造业的逆向工程。模具扫描系统已在汽车摩托车家电等行业得到成功应用，相信在十五期间将发挥更大的作用。优质材料及先进表面处理技术，选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....表冲裁时凸凹模的制造公差基本尺寸凸模偏差凹模偏差表冲裁模初始双边间隙材料厚度工件无特殊要求，工件内外形公差均为。图制件图分析如上尺寸得切边尺寸为落料尺寸为冲孔尺寸为孔心距切边尺寸查参考文献表得为，查公差表得为系数尺寸但相差不大，可调整如下尺寸冲孔尺寸查参考文献表得为同样查得的为系数冲孔尺寸但相差不大，可调整如下冲孔尺寸孔心距切边尺寸查参考文献表得为，查参考文献表得为模板确定根据各个模块确定模板宽度和长度，厚度......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....模具闭合冲孔完后通过推件块把工件顶出。冲孔凸凹模结构如图图凸凹模尺寸计算凸凹刃口尺寸的计算原则冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度。模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之。从生产实践可发现由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或伸出的孔却带有锥度，且落料时因落料件光面尺寸与凹模刃口尺寸相等或基本致，应先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸为基础。又因落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，故凹模基本尺寸应取落料件尺寸公差范围内的较小尺寸。冲孔时因孔的光洁表面尺寸与凹模刃口尺寸相等或基本致，应先确定凸模刃口尺寸，即以凸模刃口尺寸为基准。又冲孔的尺寸会随凸模刃口的磨损而减小，故凸模基本尺寸应取冲件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。凸凹模分别加工法由于加工模具的方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....冲压产品般不需要再经过机械加工便可使用，冲压加工过程般也无需加热毛坯。所以，冲压生产不但节约金属材料，而且节约能源，冲压产品般还具有重量轻和刚性好的特点。虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。制造产业是个国家的综合国力及技术水平的体现，而模具行业的发展是制造产业的关键。针对这种情况，国家出台了相应的政策，正积极发展模具制造产业。发展趋势制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板涂敷镀层钢板塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。精冲与半精冲液压成形旋压成形爆炸成形电水成形电磁成形超塑成形等技术得到不断发展和应用，些传统的冲压加工方法将被它们所取代，产品的冲压加工趋于更合理更经济。其中精密冲裁技术得到了较快发展，精密冲裁是种先进制造技术......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....工件的工艺性分析工艺分析拉深件的工艺性是指拉深件对拉深工艺的适应性。在般情况下，对拉深件工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。良好的拉深工艺性应能满足材料较省工序较少模具加工较容易寿命较高操作方便及产品质量稳定等要求。本次毕业设计的冲压件是发电机外壳冲压件的生产过程的设计。该冲压件属于盒形件的拉伸，属于大批量生产。由参考文献选用号钢，厚度为，厚度保证了足够的强度和刚度，该材料是适于制造高变形性能，深拉延产品及形状较复杂产品的钢材，故此工件的形状满足拉深工件的要求，可用拉深工序加工。从以上对发电机油箱下壳体的形状分析当中不难看出工件除了拉深工序外还有冲孔切边工序，各工序间有相互尺寸关系。工艺方案确定油箱下壳体为尺寸较大的盒形件，材料较薄，表面质量要求高。下壳体成形时的变形性质不单是拉深，而且还有局部胀形，随零件形状尺寸不同而差别很大，很难进行典型的工艺分析计算。经过分析计算该盒形件可次性拉伸成型......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....凸模和凹模配合加工，从此工件的结构上分析，选择凸模与凹模分开加工的制造方法采用这种方法，凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸，要分别标注凸模和凹模的刃口尺寸及制造公差凸模凹模，适用于圆形或简单形状的制件。为了保证初始间隙值小于最大合理间隙，必须满足下列条件或取也就是说，新制造模具应该是，否则制造的模具部隙已超过允许变动范围,影响模具的使作寿命。此法是指凸凹模分别按各自图样上标注的尺寸及公差进行加工，冲裁间隙由凸凹模刃口尺寸及公差保证。其优点是凸凹模具有互换性，便于成批制造。但受冲裁间隙的限制，要求凸凹模的制造公差较小，主要适用于简单规则形状的冲件。在这种情况下需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。落料时间隙取在凸模上，则凹模尺寸凸模尺寸冲孔时，间隙取在凹模上......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....具有优质高效低耗应用广的特点。以齿圈压板精冲而论，在普通液压机上进行精冲，工艺装备简单而工件精密。它以金属板材为原料，采用少无切削的塑性加工方法，次成形即可得到尺寸精度高剪切面粗糙度低的零件，采用精冲技术生产的零件称为精冲件。随着计算机图形技术的发展成熟，近年来在冲压成形领域兴起了计算机辅助设计计算机辅助工程和计算机辅助制造技术。该技术的出现对传统冲压技术的变革产生了重要的影响。尤其是板料成形数值模拟技术的出现，使板料冲压成形技术彻底摆脱了经验和定性的水平，进入了科学和定量的发展阶段。采用这技术进行板材冲压成形工艺过程的模拟，可以预知冲压成形过程中金属的流动应力应变及厚度场的分布模具受力及皱曲破裂冲击线等可能的缺陷及失效形式。这为优化工艺参数和模具结构提供了极为有效的工具，在减少甚至取消试模过程，缩短产品开发周期，降低产品开发成本方面发挥着越来越重要的作用，已逐渐成为指导模具设计和优化的重要手段。高速铣削加工......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....公称压力冲压力。模具闭合高度为压力机最大装模高度。模具下底板尺寸工作台尺寸公称力行程板厚凸凹模刃模量。该设备可用于本道工序的成型。凸凹模确定切边凸凹模设计图切边凸模图切边凹模凸模冲裁处留出条切口，深度大概左右，冲裁时就不至于被切断。该切边凸凹模采用倒装式结构，凸模用螺钉固定在下模座上。凹模采用矩形板状结构装在凹模固定板，在实际生产中，由于冲裁件的形状和尺寸千变万化，因而大量使用外形为圆形或矩形的凹模板，在其上面开设所需要的凹模洞口，用螺钉和销钉直接固定在模板上。凹模采用螺钉和销钉定位固定时，要保证螺孔或沉孔间螺孔与销孔间及螺孔销孔与凹模刃壁间的距离不能太近，否则会影响模具寿命。切边凸凹模结构如图图冲孔凸凹模设计图冲孔凸模图冲孔凹模由于需要冲的孔尺寸较小，选用台阶式凸模镶在凸模固定板里面，通过凸模固定板与上模座用螺钉连接......”。