1、计算，先按照下列初步估算的最小直径，选取轴的材料号钢，调质处理。式中扭转切应力，单位兆帕轴所受的扭矩轴的抗扭截面系数轴的转速轴的传递的功率计算截面处轴的直径许用扭转切应力由以上公式可得轴的直径取取取取二主轴的强度校核对传递动力轴满足强度条件是最基本的要求。通过结构设计初步确定出轴的尺寸后，根据受载情况进行轴的强度校核计算。首先作出轴的计算图。如果轴上零件的位置已知，即已知外载荷及支反力的作用位置。将齿轮带轮等级装配宽度的分布简化为集中力，并视为作用在轮毂宽度的中点上略去轴和轴上的自重略去轴上产生的拉压应力把轴看成铰链支承，支反力作用在轴承上，其作用点的位置可用如下图所示确定。则将双支点轴当作受集中力的简支梁进行计算，。
2、及轮廓尺寸上看，可采用单工位固定夹具的机床布置形式，但是由于生产率要求很高，就不得不采用多工位的机床布置方案，以便使装卸工件时间与机动时间重合。被加工的零件的生产批量越大，工序安排般就越趋于分散，且粗半精精加工应分别在不同的机床上完成。对于中小批量生产的情况，则要力求减少机床的台数，并应将所有工序尽量集中在台或少数几台机床上完成，以提高机床的利用率。组合铣床的总体分析三图卡被加工零件工序图被加工零件工序图是指根据已确定的工艺方案，表示台组合机床或自动线对加工零件应完成的工艺内容的示意图，它包括加工部位尺，其中为被加工零件的年产量生产纲领。第三章组合机床主轴箱设计主轴箱设计的原始依据主轴箱设计的原始依据图,是根据三图卡整理编绘出来的,其内容包括主轴箱设计的原。
3、的多工位组合机床。此外，还要考虑到不同布置形式的机床所能达到的加工精度。例如，对于同轴度要求较高的各孔，应采用从同面对工件进行加工机床布置形式。工件大小形状和加工部位特点的影响对于较大的工件，宜采用单工位机床，反之，宜采用多工位机床对于大直径深孔的工件，宜采用具有刚性主轴结构的立式机床对于小直径深孔的工件，通常采用专门的深孔加工机床对于被加工孔的中心线与定位基准垂直的工件，般采用立式机床。本原则也可根据机床的使用条件综合考虑。根据上述原则，对于本章实例，可采用立式机床。但考虑工件排屑方便，机床空间的高度可矮些，故可采用卧式组合钻床。生产率的影响零件的生产批量大小是决定采用单工位多工位或自动线，还是按中小批量生产特点来设计组合机床的重要因素。有时从工件的外形。
4、能力，其硬度为。其锻件重量为。根据以上的工艺特点下面初步拟订工艺方案。工艺基面的分析及选择采用以形块为主要定位元件的方法。为提高其定位精度，要把形块的角度做大些。如图图工艺基面的选择工序间余量的确定刀具结构的选择按相关的资料选取端铣刀的形式。在铣削过程中，端铣刀的直径要大于加工工件的最大宽度，由给定的加工零件图可知最大为，故端铣刀的直径选取为宜，其齿数按标准选。即铣削用量的选择为使组合铣床更好的提高生产效率，便于人工操作，最少的停车损失和使刀具的寿命更长加工质量更好，合理的选择铣削用量是非常必要的。表为硬质合金端铣刀的铣削用量。加工材料工序铣削深度铣削速度每齿走刀量钢公斤毫米粗米分精米分表硬质合金端铣刀的铣削用量表加工工件为号钢，所以选如下的铣削用量铣削。
5、转速，为齿轮的中心距，由中心距及齿数求其摸数根据估算所得和中较大的值选取相近的标准摸数对于第对齿轮第二对齿轮取摸数为第二对齿轮取摸数为第三对齿轮取摸数为齿轮模数计算及强度校核选定齿轮类型精度材料及齿数按照所示的传动方案选用直齿圆拄齿轮传动组合机床为般工作机器，速度不高，故选用级精度材料选择选用小齿轮材料，硬度为，大齿轮材料为号钢硬度为，二者材料硬度为选小齿轮齿数大齿轮齿数按齿面接触强度设计由设计计算公式机械设计第七版进行试算，所涉及的公式到机械设计的第七版得。确定公式内的各计算数值试选择载荷系数计算小齿轮传递的转矩由表中可得选取齿宽系数为由表中可查材料弹性系数由图可知按齿轮面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限大齿轮的。
6、齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。此时关于几何计算计算分度圆的直径计算中心距计算齿轮宽度通过查阅组合机床手册得,第二对齿轮的计算，经校核有,第三对齿轮的计算，经校核有,轴各参数估算及强度校核传动轴的估算估算轴的最小直径，按扭转强度条件连杆具有足够的强度和刚度。连杆头两端面有落差且杆身对称。大小头侧面设计有定位凸台作为机械加工时的辅助定位基准，便于定位基准的统。连杆总的工艺特点是外形复杂，不易定位大小头有细长的杆身连接，所以弯曲刚性差，易变形尺寸精度，形状精度和位置精度及表面粗糙度要求很高。连杆所选的材料为钢精选含碳量为，并经调质处理以提高其强度及其抗冲击。
7、始要求和已知条件在编辑此图时从三图卡中已之主轴箱轮廓尺寸。工件位置尺寸及连杆大小头中心位置尺寸。工件与主轴箱位置尺寸。根据这些数据可编制出主轴箱设计原始依据图。运动参数和动力参数的确定传动系统传动比分配本机床主轴箱采用三级传动传动比为根据所提供数据估算各对齿轮齿轮数及传动比第对其传动比第二对其传动比第三对其传动比按任务书的要求，本机床要同时粗铣两端面。因被加工零件两端面所要达到的各级参数都完全相同，故设计成相互对称的传动系统。计算传动装置的运动和设计参数推算出各轴的转速和转矩各轴的转速各轴输入功率分别为齿轮传动效率各轴输入转矩齿轮模数的估算及其校核估算齿轮弯曲疲劳的估算齿面点蚀的估算其中为大齿轮的计算。
8、深度铣削速度每齿走刀量毫米齿铣削用量的选择应该使选择的刀具充分发挥其性能。所以就不能选择太低。考虑到批量生产时也没必要把切削用量选太高，以免增加刀具损耗。总之要根据加工精度和加工材料，工作条件和技术要求进行分析。所以以上的选择是可行的。确定切削力切削功率根据选定的切削用量组要指切削速度及进给量，确定切削力，作为选择动力部件滑台及夹具设计的依据确定切削扭矩，用以确定主轴及其他传动件齿轮传动轴等的尺寸确定切削功率，用以选择主传动电机功率。銑削力和主切削功率计算主切削力因选取硬质合金端面銑削,钢工件,由得系数銑削接触弧深每齿的进给量铣刀的深度铣削深度铣刀齿数故由上则有切削功率切切组合机床配置型式的选择对于加工发动机连杆这样的工件，特别适合大中。
9、和可求得其中因此又由，可求得确定支座处垂直约束力由和可求得其中因此由上式可求得由可求得按弯扭合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面即危险截面强度。由式式中轴的计算应力。单位为轴所受的弯矩。单位为轴所受的扭矩。单位为轴的抗弯截面系数。单位为对于圆环形截面，其中查表得因此前已选定轴的材料为号钢，调质处理。由表查得因此，故安全满足要求。三轴Ⅲ的强度校核求轴Ⅲ上的功率，转速和转矩设，分别为齿轮传动，轴承传动的效率，电又于是求作用在齿轮上的力因已知低速大齿轮的分度圆直径为而式。
10、然后绘制弯矩图和扭矩图，并进行轴的强度校核。求出输出轴的功率，转速和转矩。设，分别为齿轮传动轴承的传动效率，则电又总于是求作用在齿轮上的力因已知低速大齿轮的分度圆直径而式中主轴上大齿轮传递的转矩，单位为主轴上大齿轮的节圆直径，对标准齿轮即为分度圆直径。单位为啮合角。对标准齿轮求轴上的载荷首先根据轴的结构图见主轴箱图作出计算简图。在确定轴承的支点位置时，应从手册中查得值。对于型圆锥滚子轴承，由手册中查得。对于型圆锥滚子轴承，由手册中查得。因此，作为简支梁的轴的轴承跨距。圆锥滚子轴承圆锥滚子轴承图主轴箱图从轴的结构图以及弯矩和扭矩图中可以看出截面是轴的危险截面。现将计算截面处的及的值确定支座处的约束力水平由。
11、接触疲劳强度极限计算应力循环次数由图可知查得接触疲劳寿命系数,计算接触疲劳强度许用应力取失效概率为安全系数则有计算试算小齿轮分度圆直径，代入中较小的值由于大于等于毫米，故取为毫米。计算摸数按齿轮弯曲强度设计由公式得弯曲强度的设计公式为由图则有小齿轮的弯曲强度疲劳强度极限，大齿轮的弯曲疲劳强度极限由表上则有弯曲的疲劳强度寿命系数,计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数，由书中的公式有计算载荷系数查取齿形系数,查取应力系数,计算大，小齿轮的并加以比较大齿轮的计算值大。设计计算对比计算结果，取，则有这样设计出的齿轮传动，既满足。
12、箱体件的加工。为尽可能地提高生产率，最理想的是将工件次性全部加工。经过和指导老师商量后，我们决定设计四根主轴两端同时进行铣削。在满足条件的情况下，采用卧式双面铣床是可行的。在加工连杆过程中，还必须考虑到加工零件特点对配置型式和结构方案的影响。在加工精度要求影响方面，不仅提高原始精度，提高工件的定位基准和减少夹压变形等措施，还要采用如下措施。采用液压进给系统。液压系统能够稳定，便捷的操作，提高了加工过程精度和光洁度。采用刚性主轴方案，由于机床导轨间隙及导轨磨损的影响。在加工过程中就不易产生振动，并且有足够的刚性保证其径向切削力。影响总体布置的因素加工精度的影响当工件的加工精度要求较高时，应采用具有固定夹具的单工位组合机床，加工精度要求较低时，可采用具有移动夹。
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