。成型及切码运二次搅拌均化后泥料进入双级真空挤出机，在上级搅拌混合过程中，泥料受水和蒸汽作用，湿度和温度进步得到调节，在螺旋绞刀挤压下，泥料受到破碎揉炼和混合并不断向真空室移动。真空室入口处锥形泥缸使泥料受挤压形成料封。泥料落入真空室后，其中空气被真空泵排出室外。脱氧后松散泥料受下级螺旋绞刀作用，被推向前段，并逐渐再次受到挤压，经机口挤出成矩形泥条。由于泥料中空气在挤压过程中被真空处理，大部分被排出后，泥料颗粒间接触面积增加，提高了泥料结合性和可塑性，改善了泥料成型性能，使坯体有较高密实性，为提高成品砖机械强度奠定了基础。由挤泥机口挤出紧密而连续矩形泥条，首先通过自动切条机，切割成定长度坯条，再经自动切坯机将泥条同时切割成多块坯体，由分坯机均匀分坯，由自动码至干燥车上，再用顶车机将干燥湿坯送入干燥室。干燥及焙烧本工程采用逆流隧道式次码烧自动干燥工艺，干燥热源全部来自隧道窑保温带冷却带顶腔换热带预热带热块标准砖。自动切条机与切坯机单台设备小时产量不小于万块标砖。干燥与焙烧窑砖坯经由分坯机，自动码至窑车上，经摆渡车顶车机将其推入干燥室焙烧。干燥与焙烧次完成。坯体需具有定强度，以保证干燥焙烧过程中砖坯不变形。干燥室采用米道干燥室。干燥热源来自于隧道窑焙烧得余热采用侧送风正压集中排潮隧道式干燥方式。焙烧窑采用米双通道窑座，窑体结构设计成砖混结构，以全内燃为主，无需外投煤。隧道窑设有排烟系统烟热交换系统。该窑断面较大产量高断面温差小保温性能好，焙烧热工参数稳定，保证了烧成质量。成品出窑焙烧后产品，由人工将成品从窑车上装上砖车，按制品外观质量分等码排到成品堆场。三主要工艺设备工艺设备表序号设备名称规格型号单机产量数量台套单机功率千瓦特征参数立方米时原料处理装载机斗容装载高度毫米，装载距离链板式箱式给料机颚式破碎机烧结多孔砖和烧结普通砖标准要求。产品品种规格品种规格产品比例与标准砖体积比烧结砖烧结砖第三节工程技术方案原材料技术要求煤矸石煤矸石是采煤或洗选过程中剔除含碳岩石和其他岩石混杂物。随着煤层地质年代成矿构造及开采方法不同，热值也差别很大，具有定塑性。生产烧结砖用煤矸石原材料，方面要控制其工艺技术性能热值和塑性，另方面原材料中有害杂质含量要低。项目要求程度普通砖承重空心砖煤矸石原材料技术要求煤矸石煤矸石是采矿筛选后细颗粒尾矿粉塑性较差可以取代页岩物理性质粒度普氏硬度系数适宜发热量煤矸石千卡千克适宜硬塑指数适宜石灰质可溶性盐和粘土原料煤矸石成分与页岩相似，二化硅及三氧化铝为主，本身塑性较差，作为烧结砖原料，必须与页岩合用。原料中煤矸石在砖坯中起到骨架作用，不仅有利于坯体内水分排除，缩短干燥周期，还可以有效减少由于干燥收缩致使坯体出现裂纹可能性。煤矸石原料性能要求表指标名称级别ⅠⅡ细度方孔筛筛余量方孔筛筛余量烧失量用自卸汽车将煤矸石运至原料堆棚中储存，在使用装载机分别将其装入收料斗中，用箱式给料机按体积连续计算方法计量，再用带式输送机将其送至混料皮带机上，经破碎机破碎至规定粒度通常最大颗粒，将物料送入双轴搅拌机中。二配料设计物料平衡配料设计煤矸石作主要原料适量加入页岩生产烧结砖时，应控制在混合料塑性指数和发热量内。由于塑性指数在合理粉碎情况下，般均可满足生产要求，因此发热量是应控制主要指标。混合原料塑性指数可控制在利用窑炉余热量进行自动干燥生产工艺，发热量应控制在千卡块砖较为适宜。根据原材料发热余量和塑性指数，考虑全内燃人工干燥以及次码烧工艺成型要求以及干燥焙烧制度，本工程考虑在节能型隧道窑窑顶顶部设置换热通道以及安装热交换设备等，结合现有生产经验，设计内燃热值千焦标砖包括干燥耗热与热交换器用热。因此，本工程配合比设计见下表配合比表页岩粉煤灰煤矸石配合比物料平衡原料成型水分，产品合格率为，根据上述数据计算物料平衡。项目年工作天，每日按班生产混合料发热量，稳定混合料性能对于稳定成型与干燥焙烧制度至关重要。对于煤矸石页岩配料，采取以下方式，对于细颗粒状物料煤矸石和页岩，在细料底库，采用带式定量给料机计算。电子定量给料仪计量，通过给水管进入搅拌机内。该计量仪流量传感器可以输出流量信号，通过调整给水泵电机转速控制管道内流量，进而达到调整给水配比要求。根