时，零件则容易引起晶间破坏，产生表面裂纹而降低其疲劳强度。表面层的加工硬化对零件的疲劳强度影响也有影响。适度的加工硬化能阻止已有裂纹的扩展和新裂纹的产生，提高零件的疲劳强度但加工硬化过于严重会使零件表面组织变脆，容易出现裂纹，从而使疲劳强度降低。表面质量对零件耐腐蚀性能的影响表面粗糙度对零件耐腐蚀性能的影响很大。零件表面粗糙度越大，在波谷处越容易积聚腐蚀性介质而使零件发生化学腐蚀和电化学腐蚀。表面层残余压应力对零件的耐腐蚀性能也有影响。残余压应力使表面组织致密，腐蚀性介质不易侵入，有助于提高表面的耐腐蚀性能力残余拉应力的对零件耐腐蚀性能的影响则相反。表面质量对零件间配合性质的影响相配零件间的配合性质是由于过盈量或间隙配合中，如果零件配合表面的粗糙度大，则由于磨损迅速使得配合间隙增大，从而将低了配合质量，影响了配合的稳定性在过盈配合中，如果表面粗糙度大，则装配时表面波峰被挤平，使得实际有效过盈量减少，降低了配合件的连接强度，影响了配合的可靠性。因此，对有配合要求的表面应规定较小的表面粗糙度值。在过盈配合中，如果表面硬化严重，将可能造成表面层金属与内部金属脱落的现象，从而破坏配合性质和配合精度。表面层残余应力会引起零件变形，使零件的形状尺寸发生改变，因此它也将影响配合性质和配合精度。表面质量对零件其他性能的影响表面质量对零件的使用性能还有些其他的影响。如对间隙密封的液压缸滑阀来说，减小表面粗超度可以减少泄露提高密封性能较小的表面粗糙度可使零件具有较高的接触刚度对于滑动零件，减少表面粗超度能使摩擦系数降低运动灵活性增高，减少发热和功率损失表面层的残余应力会使零件在使用过程中继续变形，失去原有的精度，机器性能恶化等。第六节制定工艺路线拟定工艺路线拟定工艺路线是制定工艺规程的关键步，它不仅影响零件的加工质量和效率，而且影响设备投资生产成本甚至工人的劳动强度。拟定工艺路线时，在首先选择好定位基准后，紧接着需要考虑如下几方面的问题。表面加工方法的选择表面加工方法的选择，就是为零件上每个有质量要求的表面选择套合理的加工方法。在选择时，般先根据表面精度和粗糙度要求选择最终加工方法，然后再确定精加工前前期工序的加工方法。选择加工方法，既要保证零件表面的质量，又要争取高生产率，同时还要考虑以下因素首先应根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法和分几次加工。应选择相应的能获得经济精度和经济粗糙度的加工方法。加工时，不要盲目采用高的加工精度和小的表面粗糙度的加工方法，以免增加生产成本，浪费设备资源。应考虑工件材料的性质。列如，淬火钢精加工应采用磨床加工，但有色金属的精加工为避免磨削时赌塞砂轮，则应采用金刚镗或高速精细车削等。要考虑工件的结构和尺寸。列如，对于级精度的孔，采用镗铰拉和磨削等都可以达到要求。但箱体上的孔般不宜采用拉或磨削，大孔时宜选择镗削，小孔时则选择铰孔。要根据生产类型选择加工方法。本工件为大批量生产，应采用生产率高质量稳定的专用设备和专用工艺装备加工。还应该考虑本企业的现有设备情况和技术条件以及充分利用新工艺新技术的可靠性。应充分利用企业的现有设备和工艺手段，节约资源，发挥群众的创造性，挖掘企业潜力同时应重视新技术新工艺，设法提高企业的工艺水平。其他特殊要求。例如工件表面纹路要求表面力学性能要求等。加工阶段的划分为了保证零件的加工质量和合理地使用设备人力，零件往往不可能在个工序内完成全部加工工作，而必须将整个加工过程划分为粗加工半精加工和精加工三大阶段。粗加工阶段的任务是高效地切除各加工表面的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品半精加工阶段的任务是消除粗加工留下的误差，为主要表面的精加工做准备，并完成些次要表面的加工精加工阶段的任务是从工件上切除少量的余量，保证各主要表面达到图纸规定的质量要求。另外，对零件上精度和表面粗糙度要求特别高的表面还应在精加工后增加光整加工，称为光整加工阶段。划分加工阶段的主要原因有保证零件加工质量，粗加工时切除的金属层较厚，会产生较大的弹性变形和热变形另外，粗加工造成的误差将通过半精加工和精加工予以纠正。有利于合理使使用设备粗加工时可使用功率大刚度好而精度较低的高效率机床，以提高生产率。而精加工则可使用高精度机床，以保证加工精度要求。这样既充分发挥了机床各自的性能特点，又避免了以粗干精，延长了高精度机床的使用寿命。便于及时发现毛坯缺陷由于粗加工切除了各方面的大部分余量，毛坯的缺陷如气孔沙眼余量不足等可及早被发现，及时修补或报废，从而避免继续加工而造成的浪费。避免损伤已加工表面将精加工安排在最后，可以保护精加工表面在加工过程中少受损伤或不受损伤。便于安排必要的热处理工序划分阶段后，在适当的时机在机械加工过程中插入热处理，可使冷热工序配合得更好，避免因热处理带来的变形。值得指出的是，加工阶段的划分不是绝对的。例如，对那些加工质量不高刚性较好毛坯精度较高加工余量小的工件，也可不划分或少划分加工阶段对于些刚性好的重型零件，由于装夹运输费时，也常在次装夹中完成粗精加工，为弥补不划分加工阶段引起的缺陷，可在粗加工之后松开工件，让工件的变形得到恢复，稍留间隔后用较小的夹紧力重新夹紧工件再进行精加工。加工顺序的安排复杂零件的机械加工要经过切削加工热处理和辅助工序，在拟定工艺路线时必须将三者统筹考虑，合理安排顺序。切削加工工序顺序的安排原则切削工序安排的总原则是前期工序必须为后续工序创造条件，作好基准准备。具体原则如下基准先行零件加工开始，总是先加工精基准，然后再用精基准定位加工其他表面。例如，对于箱体零件，般是以主要孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔系先主后次零件的主要表面般都是加工精度或表面质量要求比较高的表面，它们的加工质量好坏对整个零件的质量影响很大，其加工工序往往也比较多，因此应先安排主要表面的加工，再将其他表面加工适当安排在它们中间穿插进行。通常将装配基面工作表面等视为主要表面，而将键槽紧固用的光孔和螺孔等视为次要表面。先粗后精个零件通常由多个表面组成，各表面的加工般都需要分阶段进行。在安排加工顺序时，应先集中安排各表面的粗加工，中间根据需要依次安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。对于精度要求较高的工件，为了减少因粗加工引起的变形对精加工的影响，通常粗精加工不应连续进行，而应分阶段，间隔适当时间进行。先面后孔对于箱体工件，应先加工平面后加工孔。因为平面的轮廓平整面积大，先加工平面再以平面定位加工孔，既能保证加工时孔有稳定可靠的定位基准，又有利于保证孔与平面间的位置精度要求。热处理的安排热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的的材料和热处理的目的。根据热处理的目的，般可分为预备热处理预备热处理的目的是消除毛坯制造过程中产生的内应力改善金属材料的切削加工性能为最终热处理做准备。属于预备热处理的有调质退火正火等，般安排在粗加工前后。安排在粗加工前，可改善材料的切削加工性能安排在粗加工后，有利于消除残余内应力。最终热处理最终热处理的目的是提高金属材料的力学性能，如提高零件的硬度和耐磨性等。属于最终热处理的有淬火回火渗碳淬火回火渗碳等，对于仅仅要求改善力学性能的工件，有时正火调质等也作为最终热处理。最终热处理般应安排在粗加工半精加工之后，精加工的前后。变形较大的热处理，如渗碳淬火调质等，应安排在精加工前进行，以便在精加工时纠正热处理的变形变形较小的热处理，如渗碳等，则安排在精加工之后进行。时效处理时效处理的目的是消除内应力减少工件变形。时效处理分自然时效人工时效和冰冷处理三大类。自然时效是指将铸件在露天放置几个月或几年人工时效是指铸件以的速度加热到，保温小时或更久，然后以的速度随炉冷却冰冷处理是指将零件至于之间的种气体中停留小时。时效处理般安排在粗加工之后精加工之前对于要求较高的零件可在半精加工之后再安排次时效处理冰冷处理般安排在回火处理之后或精加工之后或者工艺过程的最后。表面处理为了表面防腐或表面装饰，有时需要对表面进行涂镀或发蓝等处理。涂镀是指在金属非金属集体上沉积层所需的金属或合金的过程。发蓝处理时种钢铁的氰化处理，是指钢件放入定温度的碱性溶液中，使零件表面生成致密而牢固的氧化膜的过程，依处理条件的不同，该氧化膜呈现亮蓝色直至亮黑色，所以又称为煮黑处理。这种表面处理通常安排在工艺过程的最后。辅助工序的安排辅助工序包括工件的检验去毛刺清洗去磁和防锈等。辅助工序也是机械加工的必要工序，安排不当或遗漏，会给后续工序和装配带来困难，影响产品质量甚至机器的使用性能。例如，未去毛刺的零件装配到产品中会影响配精度或及工人安全，机器运行段时间后，毛刺变成碎屑混入润滑油中，将影响机器的使用寿命用磁力夹紧过的零件如果不安排去磁，则可能将细微切屑带如产品中，也必然会严重影响机器的使用寿命，甚至还有可能造成不必要的事故。因此，必须十分重视辅助工序的安排。检验时最主要的辅助工序，它对产品质量有重要的作用。检验工序应安排在粗加工阶段结束后转换车间的前后，特别是进入热处理工序的前后重要工序之前或加工工时较长的工序前后特种性能检验，如磁力探伤密封性检验等之前全部加工工序结束之后。二工序的集中与分散拟订工艺路线时，选定了各表面的加工工序和划分加工阶段之后，就可以将同阶段中的各加工表面组合成若干工序。确定工序数目或工序内容的多少有两种不同的原则，它和设备类型的选择密切相关。集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。工序集中又可分为采用技术措施集中的机械集中，如采用多刀多刃多轴或数控机床加工等采用人为组织措施集中的组织集中，如普通车床的顺序加工。工序分散则是将工件的加工分散在较多的工序内完成。每道工序的加工内容很少，有时甚至每道工序只有个工步。工序集中与工序分散的特点采用高效的专用设备和工艺装备，生产率高减少了装夹次数，易于保证各表面间的相互位置精度，还能缩短辅助时间工序数目少，机床数量操作工人数目和生产面积都可减少，节省人力物力，还可以简化生产计划和组织工作工序集中通常需要采用专用设备和工艺装备，使用投资大，装备和工艺装备的调整维修较为困难，生产设备工作量大，转换新产品较麻烦。分散的特点设备和工艺装备简单调整方便工人便于掌握，容易适应产品的变换可以采用最合理的切削用量，减少基本时间对操作工人的技术水平要求较低设备和工艺装备数量多操作工人多生产占地面积大。工序集中与分散各有特点，应根据生产类型零件的结构和技术要求现有的生产条件等综合分析后选用。如批量小时，为简化生产计划，多将工序适当集中，使各通用机床完成更多表面的加工，以减少工序数目而批量较大时可采用多刀多轴等高效机床将工序集中。由于工序集中的优点较多，现代生产的发展多趋向于工序集中。工序集中与分散的选择工序集中与分散各有利弊，如何选择，应根据企业的生产规模产品的生产类型现有的生产条件零件的结构特点和技术要求各工序的生产节拍，进行综合分析后选定。本零件为大批大量生产所以可采用较复杂的机械集中对于结构简单的产品，可采用工序分散的原则，批量生产应尽可能采用高效机床，使工序适当集中。对于重型零件，为了减少装卸运输工作量，工序应适当集中而对于刚性较差且精度高的精密工件，则工序应适当分散。随着科学技术的进步，先进制造技术的发展，目前的发展趋势是倾向于工序集中。制定工艺路线应遵循加工工艺原则，即“先面后孔”和“粗精分开”的原则，对于本零件主要是孔和平面的加工。在生产纲领以确定大批量生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，在合理选择设备粗精分开的原则下，消除由粗加工造成的内应力切削力夹紧力等阴虚对加工精度造成的不利影响。除此之外，还应考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。三拟定工艺路线拟定工艺路线制定工艺路线应遵循加工工