![[定稿]CNC齿轮测量中心三维测头模块及测试软件设计说明书.doc](/images/word.png)
[定稿]CNC齿轮测量中心三维测头模块及测试软件设计说明书.doc
CAD-挂钩.dwg
（CAD图纸）
CAD-老拜.dwg
（CAD图纸）
CAD-零件.dwg
（CAD图纸）
CAD-钳体1.dwg
（CAD图纸）
CAD-钳体零件.dwg
（CAD图纸）
CAD-外罩.dwg
（CAD图纸）
CAD-箱体.dwg
（CAD图纸）
CAD-小齿轮.dwg
（CAD图纸）
CAD-液压原理图.dwg
（CAD图纸）
CAD-轴.dwg
（CAD图纸）
CAD-轴3.dwg
（CAD图纸）
图.给出了两种典型的齿向误差曲线。
图是左右齿面的齿向线位置误差数值相近而符号相同偏向齿体内的误差为负值，其螺旋角误差方向相反，主要是由于加工时刀具沿着工件轴线方向进给时，刀具的运动方向与工件轴线方向不平行所引起的，其不平行度由左右齿面的齿向线位置误差的平均值来确定的，即.图.是左右齿面的齿向线位置误差的数值相近而符号相反，即左右齿面螺旋角误差方向相同的情况。
这主要是由于刀具轴向进给方向相对于工件轴线倾斜所造成的，其倾斜度按左右齿面齿向线位置误差的绝对值之平均值来确定，即.工件的安装误差也会造成工件轴线相对于刀具轴向进给方向倾斜，而且二者相对的倾斜度是工件转角的函数，这就导致个齿轮上各个齿的齿向误差数值不同。
图.齿向误差评定法图.齿向误差曲线由于机床传动链的传动比不准确也会造成的值相近而异号的误差，因此在分析工艺误差的时候要结合具体加工条件进行分析。
当左右齿面的齿向误差曲线较大，的值也相差较大，则是兼有几种工艺误差因数的综合作用，可先找出主要工艺误差因数，再按照任齿面的值对两齿面的平均值之间来估算其它工艺误差的因数。
齿向误差的形状误差是由于切齿加工中刀具相对于工件轴线移动的导轨的直线度误差及轴向进给丝杠的轴向窜动等因数所引起。
.总体方案设计本设计采用标准轨迹法进行齿轮齿形齿向的误差测量，将被测齿轮的实际齿形与仪器复现的理论渐开线进行比较从而得出误差的测量方法，运动的合成经参数设置完成后计算机自动进行计算，控制控制系统发出指令脉冲，驱动执行机构完成相应的运动，硬件数据采集系统从安装在滑架上的测头采集数据，送入计算机进行计算，得出误差结果，转化为图形和数字量形式的结果输出。
根据系统的特点，对软件的编写拟采用可视化编程语言.进行开发，因为该语言执行速度快，人机界面友好，具有较高的操作系统访问权。
齿形测量程序设计时主要完成齿形测量中的数据采样和结果的处理，并根据测量算法得到齿廓总偏差齿廓斜率偏差齿廓形状偏差和齿廓误差曲线，通过对齿形误差测量方法的分析并结合机械部分运动机理，齿形误差测量的理论方方法采样坐标法齿向测量程序设计时主要完成齿向测量中的数据采样和结果的处理，并根据测量算法得到齿向总偏差齿向斜率偏差齿向形状偏差和齿向误差曲线，通过对齿形误差测量方法的分析并结合机械部分运动机理，齿向误差测量的理论方方法采样标准轨迹法。
最后所有的误差结果以文字和图形的方式显示在屏幕上，而且用户的所由参数以对话框的形式由用户通过键盘输入。
板卡操作.接口方案综合考虑此设计，计算机需要完成如下任务.从控制面板读键产生相应动作，当测量者按下操作面板的按键时，计算机要能对其识别并发出指令，驱动系统动作完成测量，为此，测量系统需要个开关量输入设备.由于计算机只能对数字量进行处理，而数据采集系统采集到的信号为电压模拟信号，因此在计算机与数据采集系统之间需要块转换卡，本设计中采用北京华远自动化公司的转化卡数字量输入卡，光栅数据采集卡选用，其中前两个板卡为接口，设计中采用软件，它允许程序实时直接访问机的端口而无须使用或其他工具。
支持和。
并且非常容易使用，在下，驱动程序可以动态地加载和卸载，不需要做任何设置工作。
也是的或命令的替代品。
还可以获得端口的基地址。
而是基于总线的采集卡，总线系统要求有个控制卡，它必须安装在个插槽内。
根据实现方式，控制器可以与次交换位或位数据，它允许智能辅助适配器利用种总线主控技术与并行地执行任务。
.板卡介绍及操作板是种光电隔离型的多功能板，它有三种不同的触发方式软件触发定时触发和外部触发
（终稿）CNC齿轮测量中心三维测头模块及测试软件设计（CAD图纸全套完整）
