（定稿）客车公司单班千辆客车项目可行性论证送审报告（完整版）

工艺方案焊装工段根据生产纲领和车身结构特点，焊装车间设置条客车车身焊装线，其中以下客车焊装线条客车焊装线条以上客车焊装线条。

所有客车车身采用脱壳式生产，客车底盘不通式生产。

所有客车骨架构件均通过分类组挂通过每个前处理工序。

工艺采用间歇式方式，通过程控行车进行工序间输送。

采用低温磷化工艺，前处理槽全部为敞开式结构。

烘干室采用热风循环烘干方式，设置电动对开门，间歇式操作。

涂装车间车间任务涂装车间主要承担客车车身涂装任务，主要包括车身焊接总成漆前预清理车身焊接总成涂密封胶喷涂车底防震隔热胶及发泡喷涂底漆中涂面漆和彩漆等工作。

涂装车间生性质为间歇式生产。

设计原则对于以下轻客，因其品质要求较高，专门配备台脱脂体室和台喷淋于物流管理，总装车间设置条客车装配线，均采用单边板式带输送形式。

其中大客装配线通过调整车位间距，可以实现超长度客车装配生产。

设置条底盘装配线，完成三段式底盘装配。

另设置条三类底盘改制线，以满足客户个性化需求。

新增条整车检测线，设置在检测返修间内。

采用主要环保节能措施主要环保措施准备车间压力机和剪板机在设备安装时加弹簧黏滞阻尼隔震器减震。

焊装车间和总装车间焊接烟尘，采用单机除尘器与全室换气相结合方式治理。

焊装车间弧焊工作量很大，全部采用烟尘发生量较小半自动弧焊机，从根源上减少焊接烟尘产生。

涂装车间产生脱脂磷化打磨废水排放至污水处理站进行处理喷漆废水经过漆泥处理装置处理后排放至污水处理站进行处理。

喷漆产生喷漆废气通过水旋式喷漆室处理后，通过定高度烟囱集中排放到大气中。

烘干废气通过直燃装置进行净化处理后排放到厂房外。

总装车间在装配线整车下线处测速试验台整车返修区汽车冷启动及加速时会有大量尾气排出。

治理措施是在装配线整车下线处设套尾气随行排放装置，在返修区增设轴流风机排风装置，将汽车尾气排出厂房。

在测速试验台处，设计套排烟系统，将尾气排出厂房外。

空压机设置在独立空压机站房，做隔声处理，空压机机体密闭隔声，空压机吸气管上自带空气消声过滤器，做独立基础减震降噪。

水泵加减震垫，采用软连接等进行防噪。

车间产生金属废料全部由废品收购公司回收利用废磷化渣废漆渣及污水处理产生污泥送环保部门指定有资质危险废物处理单位处理厂内设置危险固体废物仓库和垃圾场工业垃圾全部送城市指定垃圾场。

是否采用中水回用技术，请贵公司确定。

主要节能措施准备车间蒙皮件采用卷料，提高材料利用率。

焊装车间点焊机及空压站所需冷却水循环使用。

烘干室采用废气燃烧后余热回收利用技术来预热烘干废气。

设计所采用各类设备均为高效节能型设备，如节电电机以及节能型灯具等，并且设备负荷率为以上，提高能源利用率。

热工设备选用节能型，设备除带有温度压力控制系统外，还带有节能型保温材料，使设备表面温度不超过。

是否采用中水回用技术，请贵公司确定。

是否采用雨水回收再利用技术，请贵公司确定。

生产厂房采用屋面采光带办公楼采用大开间布局，以提高自然光利用效率。

采用低损耗节能户内成套变电所，干式变压器，靠近负荷中心布置。

变电所低压侧并联电容式治理。

焊装车间弧焊工作量很大，全部采用烟尘发生量较小半自动弧焊机，从根源上减少焊接烟尘产生。

涂装车间产生脱脂磷化打磨废水排放至污水处理站进行处理喷漆废水经过漆泥处理装置处理后排放至污水处理站进行处理。

喷漆产生喷漆废气通过水旋式喷漆室处理后，通过定高度烟囱集中排放到大气中。

烘干废气通过直燃装置进行净化处理后排放到厂房外。

总装车间在装配线整车下线处测速试验台整车返修区汽车冷启动及加速时会有大量尾气排出。

治理措施是在装配线整车下线处设套尾气随行排放装置，在返修区增设轴流风机排风装置，将汽车尾气排出厂房。

在测速试验台处，设计套排烟系统，将尾气排出厂房外。

空压机设置在独立空压机站房，做隔声处理，空压机机体密闭隔声，空压机吸气管上自带空气消声过滤器，做独立基础减震降噪。

水泵加减震垫，采用软连接等进行防噪。

车间产生金属废料全部由废品收购公司回收利用废磷化渣废漆渣及污水处理产生污泥送环保部门指定有资质危险废物处理单位处理厂内设置危险固体废物仓库和垃圾场工业垃圾全部送城市指定垃圾场。

是否采用中水回用技术，请贵公司确定。

主要节能措施准备车间蒙皮件采用卷料，提高材料利用率。

焊装车间点焊机及空压站所需冷却水循环使用。

烘干室采用废气燃烧后余热回收利用技术来预热烘干废气。

设计所采用各以上客车，采用客车六面体合装设备将六大片骨架合装成车身骨架。

侧中蒙皮及顶蒙皮采用机械张拉机蒙皮焊接采用单面点焊机焊接。

车身骨架焊接采用弧焊或点焊工艺，采用合理焊接顺序和焊接参数，尽可能减小骨架焊接变形。

车身焊装线采用轨道小车人工推送分总成骨架等大中总成上线采用天车吊运，其余中小总成件上线采用人工搬运车身总成下线通过工艺小车推送到涂装车间厂房内其他大工件传送采用天车配合简易吊具吊运，小件冲压件蒙皮等装在轮式工位器具或专用小车内用叉车或人工送到各工位。

对于以下客车，设置车身主焊线含车门装配及打磨调整地板总成焊装线左右侧围总成焊装线前后围总成焊装线等主要生产线。

焊接工艺以点焊为主。

采用电动葫芦输送工件。

车身总成及分总成采用检具样架和量具进行检测，确保车身总成质量。

由于焊装车间生产过程产生大量焊接烟尘，通过加强焊装车间厂房全室通风换气，改善车间作业环境。

前处理工段前处理工段生产性质为间歇交叉，型材外协件成品车各行其道。

总平面布置竖向布置原则总平面布置略总图主要数据表总图主要数据表方案序号项目单位数据备注期二期合计建设占地面积刮腻子，喷胶及发泡喷涂底漆中涂面漆彩漆。

涂装车间工序间运输采用转运车工艺车与垂直地面链相结合运输方式。

喷漆室烘干室内采用垂直地面链输送。

其他工位采用人工退送。

涂装与焊装总装车间运输采用转运车与工艺车相结合运输方式。

喷漆室采用上送风下排风水旋式喷漆室，送风为经过初中过滤空调风，含漆渣废水经漆泥处理装置处理后排至厂区污水处理站处理后排放。

烘干室采用热风循环烘干室，设置电动对开门，间歇式操作。

烘干热源采用天燃气，油漆烘干室配置直接燃烧废气处理装置，余热回用。

采用工位设置调漆系统。

喷漆室调漆间设置自动消防系统，集中控制。

对于易产生噪音各种涂装设备，采取防噪音措施。

空调装置设置在空调平台上。

设备排风装置风机设置在独立排风平台上，并设置隔音室，车间内噪音控制在以下。

为保证产品涂装质量，车间内设有检查工位返修工位。

总装车间车间任务本车间承担客车内饰材料下料分总成分装和客车装配检测及调整返修等工作，同时承担部分底盘装配工作。

设计原则所有产品均采用车身与底盘合装装配工艺。

为适应以下轻客中巴及大客不同长度车身，提高装配线生产效率，项目概述项目性质及厂址位置本项目属于新建项目。

产品生产纲领及工作制度全年工作，按单班年产辆各类客车设计，具体如下以下轻型客车，辆白班，为冲焊结构车身。

中型客车，辆白班，为冲压骨架蒙皮结构。

大型客车装置进行净化处理后排放到厂房外。

总装车间在装配线整车下线处测速试验台整车返修区汽车冷启动及加速时会有大量尾气排出。

治理措施是在装配线整车下线处设套尾气随行排放装置，在返修区增设轴流风机排风装置，将汽车尾气排出厂房。

在测速试验台处，设计套排烟系统，将尾气排出厂房外。

空压机设置在独立空压机站房，做隔声处理，空压机机体密闭隔声，空压机吸气管上自带空气消声过滤器，做独立基础减震降噪。

水泵加减震垫，采用软连接等进行防噪。

车间产生金属废料全部由废品收购公司回收利用废磷化渣废漆渣及污水处理产生污泥送环保部门指定有资质危险废物处理单位处理厂内设置危险固体废物仓库和垃圾场工业垃圾全部送城市指定垃圾场。

是否采用中水回用技术，请贵公司确定。

主要节能措施准备车间蒙皮件采用卷料，提高材料利用率。

焊装车间点焊机及空压站所需冷却水循环使用。

烘干室采用废气燃烧后余热回收利用技术来预热烘干废气。

设计所采用各采用液压弯管机成型，摇臂钻钻孔。

型材材料利用率按计。

车架厚板冲压杂件采用四柱万能液压机成形。

小型冲压件采用开式可倾压力机以下。

薄板折弯件采用液压板料压力机成形。

车间内部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机。

车间工艺布置充分考虑工艺流程合理性。

尽量做到工艺流程短捷顺畅。

冲压后废料装入废料箱后，采用叉车运输到全厂废料地集中处理。

中客及大客冲压件模具全部采用简易钢模。

主要工艺说明前围上蒙皮工艺过程